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プレス機械からみた中厚板成形

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プレス機械からみた中厚板成形
解 説 5
プレス機械から見た
中・厚板成形
アイダエンジニアリング㈱
グローバル化の進展に伴い、プレス成形の高付
井村隆昭*
レスを紹介する。
加価値化、製品の高度化やコスト削減が求められ
ている。中・厚板成形においてはこれらの要求に
中・厚板成形でのプレス設備の留意点
応えるものとして板成形と鍛造成形とを組み合わ
せた板鍛造成形技術が開発され、高精度・複雑形
状の部品が多く量産されてきている。
通常のプレス加工は板厚が薄い場合が多く、成
形に必要とする荷重が小さくプレスの 3 要素(圧
本稿ではこれらの中・厚板成形を行う際のプレ
力能力、トルク能力、仕事能力)に対する要求は
ス機械の一般的な留意点を述べるとともに、板金
比較的小さい。しかし中・厚板成形においては、
成形に塑性流動を積極的に取り入れた FCF 工法
製品によって打ち抜きでも下死点上 10 mm を越
(Flow Control Forming の略で板鍛造成形と同
える位置からの成形となるため、圧力能力以外に
義)
、ならびに FCF 工法に適した高付加価値成
トルク能力(駆動系の許容トルクにより制限され、
形に威力を発揮する当社の高精度成形機・UL プ
下死点上高さで異なる加圧能力)と仕事能力(作
*
業エネルギー)の検討も重要となる。
(いむら たかあき)
:営業・サービス本部営業技術部マ
ネージャー
〒252−5181 相模原市緑区大山町 2−10
TEL : 042−772−5271 FAX : 042−772−5261
図 1 は、プレスの行程圧力曲線と打ち抜き加工
での①の厚板と②の薄板の荷重−ストローク曲線
を示している。①の厚板はトルク能力をオーバー
しており、せん断エネルギーも大きくなる。
薄板普通せん断
中・厚板のプレス成形の場合、前工程でつぶし、
厚板精密せん断
絞り・増肉などの FCF 工法が行われ精密せん断
が最終工程近辺で実施される例が多いため、工程
プレストルク能力
全体で必要となる圧力能力、トルク能力、仕事能
加
圧
能
力
②
力はさらに大きくなる。また荷重の発生位置が各
工程により異なるために、成形開始から下死点ま
での各位置での荷重・トルク能力を超えない確認
が必要になる。
①
図 2 は多工程の冷間鍛造加工の事例であるが、
成形開始から下死点までの各位置での荷重の変化
下死点上距離
図 1 厚板精密せん断と薄板普通せん断における
荷重−ストローク曲線
42
と、プレスのトルク能力との関係を示す。合計の
最大荷重としては 2,
500 kN 以下ではあるが、下
死点上の 12 mm 付近に荷 重 の ピ ー ク が あ り、
プ レ ス 技 術
◆特集◆
高付加価値を生み出す中・厚板成形
工程別荷重−ストローク線図
4,500
4,000
プレスⅡ
3,500
3工程合計荷重
プレスⅠ
3,000
成
2,500 形
荷
重
2,000
3工程の連続成形例
ヘディング
前方押出し
①
ピアス
②
③
②
①
1,500
1,000
500
③
20
図2
多工程成形の成形荷重
15
10
0
下死点上の距離
偏心荷重
約600mm
5
0
約600mm
偏心荷重
スライドの傾き
スライド
サイジングパンチの傾き
合計荷重
3,200 kN
図3
偏心荷重の製品精度
への影響
オーバーボール径
サイジング
200 kN
0
φ77.24 −0.006
77.25
前後方向
公差の範囲
オーバーボール径
(mm)
他の加工工程
77.20
77.15
左右方向
左右方向
前後方向
2,
500 kN のプレスⅠではトルク能力をオーバー
により、従来の板金成形では困難であった高い寸
するため 4,
000 kN のプレスⅡが必要になる。
法精度、差厚・段差や歯形のような高付加価値形
図 3 はトランスファ加工で、前半工程では据込
状の成形が可能になる。
み打ち抜きを利用した歯形成形を行い、最終工程
盧打ち抜き(せん断)
で歯形部のサイジングを行ったものを示す。偏心
精密せん断を行う工法には、精密打ち抜き(フ
荷重によるスライドの傾きの影響を受けて、歯形
ァインブランキング)
、拘束打ち抜き、据込み(押
のオーバーボール寸法が前後方向と左右方向で異
出し)せん断、仕上げ抜きがある。いずれの工法
なってしまった事例である。
もせん断面を得るために静水圧効果を利用して破
断の発生を抑制している(図 4)
。
中・厚板成形と FCF 工法
盪絞りとしごき成形
FCF 工法は打ち抜き、絞り、曲げ、バーリン
素材成形に使用する。カップ成形を絞り加工で行
グなどの一般的な板金成形工法に、据込み、しご
うメリットは低荷重で成形が可能なこと、材料に
き、押出しなどの冷間鍛造工法を取り入れた複合
板素材を用いる成形のため偏肉の少ない高精度カ
成形である。板金成形のレイアウト中に鍛造成形
ップ素材の成形が可能なことと、中・厚板の場合
の特徴である塑性流動を積極的に取り入れること
は板押えを必要としない構造の簡単な単動絞り金
中・厚板成形において絞り加工はカップ形状の
第 50 巻 第 2 号
(2012 年 2 月号)
43
ファインブランキング
静水圧発生機構
○Vリング付き板押え
○復動(3軸)
P2
P1
P2
拘束せん断
パンチ
板押え
材料
エジェクタ
静水圧発生機構
○外周拘束力
○微小クリアランス
○切り刃部面取り
ダイ
通常打ち抜き
拘束打ち抜き
せん断変形部の圧縮応力が弱い せん断変形部に圧縮応力が作用
全せん断
破断の発生
板押え
パンチ
残りさん部の
変形
拘束ダイ
拘束ダイにより残りさん部の
変形を抑える
ダイ
P3
せん断変形に伴う外側への
材料流動
ダイ
精密せん断
静水圧発生機構
○負のクリアランス
静水圧発生機構
○微小クリアランス
○切り刃部面取り
しごき面
パンチ
破断面
ダイR
仕上げ抜き
押出し・据込みせん断
図 4 精密せん断工法
型での成形が可能であることが挙げられる。
どの高付加価値形状を加える。
これらの高精度カップ素材に対して後工程でし
図 5 の電磁クラッチ用フィールドコアにおいて
ごきや据込み成形を行うことで、歯形や異形状な
は、板厚 5 mm の素材から内・外径部の先端壁厚
5mm→1.7mm
1.
7 mm のテーパ形状への成形を 1 工程で行って
いる。
蘯複動成形
絞りは引張応力状の成形が一般的だが、図 6 の
ダブルカップの成形は、内径ボス部に張力を付加
しながら上端面を押圧する複動圧縮絞り法で、大
材質:SPHC 板厚:5.0mm
幅な工程短縮が可能になる。このダブルカップは、
通常の絞り成形ではブランクから 6 工程を必要と
金型構造
マンドレル
焼きばめダイ
パンチ
する。本工法では、成形 3 軸+ノックアウト 1 軸
の複動作動により 1 工程で成形することができる。
端面圧縮絞りは材料の側面を拘束して端面を押
絞り
しごき
サイジング
圧して成形するため、材料は圧縮応力場となり、
静水圧効果により高変形が可能になる。さらに通
常の絞りと比較すると成形力は高くなるが、材料
の塑性流動を促進する張力付加マンドレルにより、
リングパンチに作用する応力を下げている。
盻押出し
成形前
成形後
図 7 はフランジ付パイプのパイプ部の前方押出
し成形事例である。可動ダイ構造を用いることに
図 5 フィールドコア
44
より、成形中の金型による拘束状態を維持し、押
プ レ ス 技 術
◆特集◆
高付加価値を生み出す中・厚板成形
成形3軸+ノックアウトの複動成形
①常圧クッションに支えられたパンチによる絞り
ダブルカップ
②アウターパンチによる圧縮絞り
張力付加クッション
ノックアウト
図 6 複動成形事例
材質:SPHC
断面減少率:60%
板厚3→1.2mm
成形力
クッション
成形前
クッション
成形後
図 7 押出し成形事例
写真 1 カップ素材からの据込み成形事例
出し成形を成立させている。
眈据込み
据込みは、鍛造の中で最も一般的な工法で FCF
UL プレスの紹介
工法でも、平面上の段差・差厚形状の成形に用い
られている。応用範囲は広く、座ぐり、環状溝、
盧UL プレス開発のコンセプト
段差・差厚形状成形などの平面部への形状加工だ
「金型精度より高い精度のマシン」をコンセプ
けでなく、カップの成形にも適用できる。絞りカ
トとして製品精度の向上、金型寿命の延長、高い
ップ素材の底部に据込み成形を行うことで、写
汎用性を極限まで追求することで UL プレスが誕
真 1 に示すようにカップコーナー部の絞り R の改
生した。FCF 工法においては、UL プレスの特徴
善やボス成形が可能となる。
によって、その高精度成形が始めて可能となる場
合も多い。以下に UL プレスの特徴を紹介する。
第 50 巻 第 2 号
(2012 年 2 月号)
45
①
剛性に関しては、コンロッドレス構造によるス
⑤
ライド側の圧縮ひずみの極小化と 1 ポイント構造
によるスライドたわみの極小化を図り、鍛造加工
のような中央集中荷重にも強いスライド構造とし
ている。またコンロッドをなくした結果としてプ
④
レス全高さも低くなり、成形時のフレーム伸びも
③
少なくなる。
これらの剛性に配慮したスライド構造とフレー
ム構造により、製品の底厚精度に影響する成形時
偏心荷重
②
のスライド下死点の変動も少ない。
成形荷重を受けるフレームはリング状の一枚板
からなる一体構造を採用し(一部の大型機を除く)
、
伸びと関係する縦方向の剛性を高めるとともに、
スライドの横方向の変位を抑えるために横方向の
剛性も高め、ゼロクリアランスのスライドガイド
図 8 UL プレスの構造
盪UL プレスの特徴
との相乗効果により、動的負荷時におけるスライ
ドの横方向の移動を極小化している。
UL プレスは成形時の高精度・高剛性に徹底的
プレス機械の基本性能への徹底したこだわりに
にこだわり開発された。従来のプレス機械でも高
より開発した UL プレスはスライド構造やフレー
精度、高剛性は重要な要素として開発されてきた
ムの構造を変えずに、図 9 に示すように周辺装
が、あくまでも偏心荷重が少ない前提での精度・
置やオプションとの組合せによりプログレッシブ
剛性であり、実際の成形負荷の影響を受けた動的
加工やトランスファ加工、冷間鍛造加工にも対応
状態においては、静的な精度に遜色ない動的精度
可能な優れた汎用性を持つ。
を得ることができない場合が多かった。
写真 2、図 10 は UL プレスの精度・剛性の有
これに対しULプレスでは次の3つの特徴を有す
利さを示すためのデモ製品および成形の結果であ
ることにより、成形時においても高精度と高剛性
る。能力 6,
000 kN の UL プレスに評価のために
を維持し、製品精度や金型寿命に明確な差が現れ
金型を左にずらして取り付け、金型のガイドポス
る場合が多く、一般のプレスと差別化されている。
トを取り外す。加工工程は座ぐり、エンボス、仕
①スライドギャップ“ゼロ”による高精度
上げ抜きのブログレッシブ成形で、成形荷重は
②コンロッドレスおよび中央 1 ポイント機構に
1,
900 kN、その荷重中心はプレスセンターから
よる高剛性、少ない熱変形、コンパクト化
③高剛性一体フレームによる高剛性
左に 452 mm ずれている。
座ぐり厚さの左右の差は図 10 に示すように
図 8 に UL プレスの構造を示す。スライドガイ
3,
500 kN の絞りプレスにおいては 0.
035 mm に
ド部に球面座形状のシュー(4 カ所×2)を用い
まで達し、スライドの傾きの影響が顕著である。
てゼロクリアランスでスライドをガイドすること
従来の製品ではこの差は影響のない範囲として無
により、ボルスタ上面に対するスライド上下運動
視されてきたが、今後の高精度化においては見逃
時の直角度は JIS 特級を優にしのぐ数μm を達成
せない。これに対し UL プレスでは左右の差はわ
している。
ずか 0.
005 mm に収まる。また、UL プレスはガ
偏心位置に荷重が作用する成形時の受圧部はス
イトポストを取り外した偏心荷重状態の加工であ
ライド駆動部の①、下スライドガイドの前後②③
るにもかかわらず、100% のせん断面を確保でき
と上スライドガイドの前後④⑤の 5 ポイントにな
ている。
り、これらの受圧部によりスライド精度を維持す
る。
46
最近、UL プレスに当社が独自開発した低速・
高トルク型サーボモーターを搭載したサーボプレ
プ レ ス 技 術
◆特集◆
高付加価値を生み出す中・厚板成形
+トランスファ装置&材料供給装置
+コイルフィーダー装置
基本構造
ULプレス
トランスファブプレス
プログレッシブプレス
+ベッドノックアウト装置
各種の工法に
同一構造で対応
精密せん断&復動成形用オプション
油圧クッションシステム
冷間鍛造仕様
図 9 UL プレスの汎用性
UL-6000
1,900kN
プレスセンター
荷重センター
600kN
400kN
90tf
座ぐり
全せん断
エンボス
平面矯正
抜き
布
452
415
452
70
材質:SPCC、板厚:2.6mm
写真 2 UL プレスによる成形品(フランジ)
ス DSF−U 1 シリーズを発表した。DSF−U 1 シリ
ーズでは高精度と高剛性に加えて、サーボプレス
の特徴を活かした最適モーションでの成形を可能
厚さ t(mm)
760
1.48
1.475
1.47
1.465
1.46
1.455
1.45
1.445
1.44
1.435
UL-6000
2ポイントプレス
左側
方向
右側
図 10 UL プレスの成形結果
にする。
☆
☆
中・厚板成形においては、当然のことながらそ
の成形に見合った能力のプレス機械が必要である。
一方、FCF 工法やネットシェイプ化、高精度化
による高付加価値成形への要求は、ますます高度
化してきている。これらの要求に対して、工法開
発の今後の進展に期待する一方、プレス機械にお
いてもそれらの要求に見合った高精度化への対応
第 50 巻 第 2 号
(2012 年 2 月号)
が必要である。金型、プレス機械そして周辺機器
も含めたトータルシステムとしての高精度化、高
剛性化、高機能化が必要である。
参考文献
1)井村隆昭:型技術 2008 年 2 月号
2)井村隆昭:プレス技術 2008 年 1 月号
3)中野隆志:第 58 回金属プレス加工技術研究会
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