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Proposal to User by Consolidated Industry
産官学のネットワークを強化して ユーザーへ提案 −宮本工業株式会社の事例− 宮 本 尚 明 宮本工業 ㈱ 当社のこれまでの歴史を振返り、金型技術を中心とした強みを考察する。 その中から、これまで生き残れた要因を検証し、不況未だ回復しない現 在において、今後、どうすれば良いのか、その方向性を見出していきたい。 1．会社概要 社名 宮本工業株式会社 URL：http: //www. miyamoto-ind. co. jp/ 代表者 代表取締役会長 宮本一穂 代表取締役社長 宮本尚明 所在地 〒 102-0074 東京都千代田区九段南 2-4-10 宮本ビル TEL：03-3264-3636（代表） FAX：03-3264-3806 E-mail：miura @ miyamoto-ind. co. jp 創業 大正 7 年 10 月 7 日 資本金 3,600 万円 従業員数 95 名（2009 年 9 月現在） 事業内容 （1）冷間（一部温間）鍛造品 −自動車・バイク／コンピュータ／ VTR ／カメラ部品等製造及び 販売（材質：アルミニウム合金、銅合金、マグネシウム合金等） （2）（冷間）インパクト成形品 −絵具・接着剤・薬剤等チューブ類／マーカーペン・化粧品製造及び 販売（材質：アルミニウム、錫、銅等） （3）シミュレーション解析（DEFORM（R）システム） （4）金型設計／製作／販売 （5）機械装置（拘束せん断機等）の製作・販売 2．当社の沿革 （1）創業∼戦前・戦後 校）の第 1 期生で銅像の彫刻家であったため、当時、 当社は、1918 年（大正 7 年）、東京・駒込にて、 舶来品しかなく、輸入・購入が困難であった油絵の 金属押出チューブの製造を開始し、創業した。創業 具用のチューブを仲間の手助けの一環として、作り 者・宮本二七郎が、東京藝術大学（当時東京美術学 始めたのが創業のきっかけである。 35 で、冷間鍛造を本格的に手掛け始める。当初は、カ メラ関連の部品がターゲットで、1960 年代に入り、 ようやく量産に漕ぎ着ける。その間、東大生研の中 川威雄先生の指導の下、拘束せん断機（写真 2）を 開発、1970 年（昭和 45 年）度の会田技術奨励賞（日 本塑性加工学会）、1971 年（昭和 46 年）度日刊工業 十大新製品賞を受賞した。 写真 1 宮本工業 ㈱ 船生工場 油絵の具・チューブ（鉛、錫等）の製造を皮切り に、創業間もない、セメダイン様より、接着剤用の チューブ製造の依頼も受け、チューブを中心とした、 衝撃押出加工容器の製造メーカーとしての地歩を築 いた。 その後、日本郵船出身（欧州航路の甲種船長免許 取得）であった、宮本鬼外が 2 代目社長となる。と 写真 2 拘束せん断機 ころが、専門家ではない鬼外は、当時の最先端技術 を保有しているのはドイツであり、ドイツの技術を カメラ部品もレンズマウント、シャッター関連部 導入しないと始まらないということで、工場長を単 品等で軌道に乗り、1970 年代には、大手 5 社（ニコ 身ドイツへ渡航させ、プレス機械（シュラー製）の ン、キヤノン、オリンパス、ミノルタ、ペンタックス） 導入、技術の移転等を図った。 には全て取引して頂いた。その後、VTR シリンダー 船乗りならではのグローバルな感覚が、1936 年（昭 （写真 3）の冷間鍛造化に成功し、1978 年（昭和 53 和 11 年）という第 2 次大戦前にもかかわらず、当 年）より本格量産がスタートした。松下電器産業向 時としては、一大決心を要したであろうドイツへの け、VHS 用シリンダーを全量受注、毎月約 250 万個 出張をいとも簡単に実現させたのであろう。 （アルミ合金で、約 300 トン）を VTR 関連のみで冷 しかし、このドイツからの精巧な機械の導入によ 間鍛造品を供給し続けた。その間、鍛造プレスはも り、当社の技術志向、誰もやったことのない新技術 とより、前後工程である潤滑関連、熱処理関連、切 で開拓していこうという DNA が確固たるものとな 断関連等の設備を更新、または新規導入してきた。 ったと言えよう。 これらの設備は、現在も現役で活躍中である。 1945 年（昭和 20 年）4 月には、軍の命令により、 現在工場のある栃木県塩谷町船生（ふにゅう）に工 場疎開をさせられる。中島飛行機のピストン関連部 品等を製造していたことによる軍需工場目的であっ た。裏山に地下工房を建てる計画だったようであっ たが、程なく終戦を迎え、計画は頓挫してしまう。 戦後は、1946 年から操業を再開し、1950 年代後半 写真 3 VTR シリンダー までは、チューブ・インパクトケース（油性マーカー ペン用）、コンデンサーケース等、筒状のモノが製 VTR は家庭用デッキ、ムービー、プロ用と拡大 品の主力であった。そのような中で、日本の塑性加 し、1990 年代初頭まで高需要が継続した。その後は、 工の第一人者である、東大の五弓勇雄先生とご縁が HDD スピンドルモーターハブ（写真 4）が 2000 年初 あり、ご指導頂き、1956 年（昭和 31 年）には「衝 頭まで、やはり月産 200 万個以上の主力製品であっ 撃押出加工の研究と実用化」というテーマで、大河 た。 内記念技術賞を受賞した。 （2）高度成長期∼ 20 世紀終了 1957 年（昭和 32 年）、鬼外の急逝により、若干 25 歳で、宮本一穂が 3 代目社長に就任する。東京理 科大学卒で、東大の五弓先生にも師事していた関係 36 写真 4 HDD スピンドルモーターハブ 特集 金型技術力と経営力を問う∼金型企業はなぜ儲からないのか∼ （3）21 世紀∼現在 成 17 年〉量産開始、写真 6）等、二輪車、自動車、 これまで述べてきたように、当社のメイン製品は、 建設機械等の分野への製品提供が 7 割近くになって 市場別に見ると、文具に始まり、カメラ・OA 機器 きた。 等の精密機器、VTR・HDD 等の弱電機器類であっ 昨年来の世界経済危機からは、まだ完全に復活し た。もちろん、自動車等、輸送機器向け部品も手掛 ていないが、やはり、新規開発テーマも、環境対応 けてはいたが、エアコン回り向け等で、比率は、数 車等、輸送機器が多く、当社の従来の技術を活かし ％程度であった。ところが、弱電はライフサイクル つつ、新規提案を推進中であり、創業以来のインパ が短く、さらに、コストダウン要請も尋常でなくな クト成形技術（写真 7）を活かし各ユーザーに提案 ってきており、今世紀に入ると、否が応でも輸送機 中である。 器を手掛けなければ、いずれは冷間鍛造製品が、文 特にバッテリーケース（写真 8）は、ハイブリッ 具だけになってしまうという危機感があった。そこ ドにしろ、電気自動車、燃料電池にしろ、需要が見 で、ホンダ殿、本田金属殿と共同開発で、エンジン 込まれるため、創業時以来のインパクト成形技術を ピストン（写真 5）の量産に成功（2002 年〈平成 14 最大限に活かし製造できる。 年〉）、これを皮切りに、防振ゴム金具（2005 年〈平 写真 5 二輪エンジンピストン 写真 6 防振ゴム金具類 写真 7 創業時以来、継続生産しているチューブ、 マーカーペンケース類 写真 8 各種バッテリーケース類 3．当社の特色（経営／技術力） 当社の概要、沿革を前述してきたが、当社の技術 ② 高精度化対応 的特長は、下記のポイントとなる。 高度化・精密化している鍛造品の金型も、最近で はかなり複雑な形状になってきている。これらの金 （1）開発技術 型は、CAD/CAM システム、マシニングセンターに ① 金型の設計、製作 より、電極を製作し、それにより、精密放電加工にて、 鍛造の命とも言える、金型については、創業時以 仕上げ加工を施す。型精度ミクロン代の仕上り可否 来、一貫して、自前で設計製作してきた。現在では、 がここで決まる。また、製品品質についても、ほと 工程、製品、金型設計から、シミュレーション解析 んどの製品で、一工程鍛造を実現し、これらは、抜 等を経て、実際の金型製作までの一貫製作体制を敷 き勾配ゼロである。また、究極の鍛造品である切削 いている。シミュレーション解析は、DEFORM シ レスのネットシェイプ化の実現を目指しており、一 ステムを業界に先駆けて、1990 年（平成 2 年）に導 部では実現している。 入しており、業界で群を抜く実績と言えよう。 ③ 短納期対応 これらの技術、特に金型の内製化により、鍛造品 37 の短納期化を実現した。各ユーザーの出図から、最 短で 7 日間での試作サンプル提供も実現した。 （2）生産技術 ① 鍛造の前後工程の充実 鍛造の前工程として、切断、焼鈍あるいは加熱、 潤滑等が必要となる。さらに、後工程として、熱処 理（溶体化、時硬処理）、表面処理（洗浄、ショッ トブラスト）、切削加工等がある。それぞれ、重要 な工程で、切断から切削まで、量産対応する体制と 設備の両面を兼ね備えている。 写真 9 コマツ製 630t サーボプレス 当社の最新設備でかつ秘密兵器である ② 自動化技術 ロボットによる温間・冷間の自動鍛造をはじめ、 各種パーツフィーダによる自動制御、検査自動化等、 量産自動化を自主製作にて実施している。 ③ 新規設備開発および導入 鍛造の最重要の 4 要素は、金型、材料、工程そし て機械・設備であると言われている。最も重要な機 械・設備は、もちろん、鍛造プレス機である。既存 のメカプレス、油圧プレスの他に昨秋には、630 t サー ボプレスを導入し、マグネシウム合金等の新規開発 写真 10 ロボット連動式ショットブラスト機 事業向けに活躍している。但し、重要設備は、他工 程にもあり、特に世の中に標準品ではない機械等も 解析による流動解析や破壊試験との融合による金型 自主開発し、採用している。ロボット化したバリ取 強度試験解析なども実施し、トライ＆エラーの軽減、 り機やそれと連動した単独のショットブラスト機な ノウハウの蓄積を図る取組をしている（写真 11）。 どは、自主設計もしくはアイデアを出して、構築し ② 材料解析 たモノである（写真 9、10 参照）。 当社で使用する材料は、主にアルミ合金で、押出棒 か鋳造棒、打抜きスラグを購入して使用している。 （3）解析技術 但し、それぞれ、内部組織を分析し、ユーザーの ① 設計事前解析 要望に応じた特性の材料を入手し、使用している。 前にも述べたが、鍛造設計のシミュレーション解 また、ユーザー要望を満たさない場合は、材料メー 析ソフトを 1990 年に導入し、活用している。3D・ カーと共同開発する事例も増えてきた。ベースとな CAD/CAM システムと併せ、3D・CAE 解析まで一 る合金はあるが、用途に応じた機能特性を得るため、 貫解析システムを実現している。シミュレーション あるいは、鍛造性能を最大限引き出すために、材料 写真 11 シミュレーション解析と破壊試験の結果の融合 写真 12 デジタル顕微鏡と組織観察写真 38 特集 金型技術力と経営力を問う∼金型企業はなぜ儲からないのか∼ まで遡った解析が非常に重要なファクターとなって その他、夏期電力の抑制等で、環境対応には積極 きている。 的に取組んでいる。 ③ 製品解析 上記したように、当社の最大の売りは、金型技術 鍛造品も、外観品質、寸法精度だけではなく、内 であるが、金型はあくまでも社内用ツールであり、 部品質まで求められる時代となった。したがって、 販売しているわけではない。いかに、その周辺の技 三次元測定器、輪郭測定器、硬度計、真円度計など 術と上手く連携して、お客様に満足頂ける製品を供 はもちろん、デジタル顕微鏡やＸ線検査装置を駆使 給できるかが、当社の果たすべき役割である（図 1 し、内部組織や、状態観察を実施し、内外ともの品 参照）。 質管理の充実を図っている（写真 12）。 したがって、技術、製造、管理、営業、品証部門 が、三位一体となって情報を共有化し、各々の役割 （4）管理技術 を担ってそれぞれの場面で必要な技術を駆使してい ① リアルタイム生産管理システム けるかがキーポイントとなる。 材料∼仕掛り∼製品在庫までをリアルタイム管理。 金型技術も、掘り下げると、様々な技術要素が必 受注情報から売上処理までオンライン処理し、常に、 要となる（図 2）。材料選定に始まり、鍛造形状とそ 在庫の最適化を図っている。また、経理システムと の金型への設定、温間鍛造では、温度収縮等を盛込 もオンライン化し、各製品の原価コスト管理まで、 んだ設定も必要となる。さらに、金型熱処理、研磨、 リアルタイムでできるシステムを確立している。 仕上げ等、重要な要素が目白押しである。そして何 ② 品質工学の採用 と言っても重要なことが型寿命である。これは、材 量産ラインの一部には、品質工学を適用。劇的に 質と表面コーティングが重要となってくる。また、 不良率削減に効果を上げた他、社員参加によるデー 外部要因としては、気温や湿度も金型の精度、寿命 タ採取により、モティベーションの高まりという効 に微妙に影響してくる。当社も寒冷地とまではいか 果があった。 ないが、夏場と冬場では、作業開始時の神経の使い ③ 環境対応管理 方が違ってくる。また、当社の特長でもある、 一工 切断時に発生する切粉と切削油。これらを自動分 程鍛造 と 抜き勾配ゼロ 、これも金型形状を作り 離し、切粉はスクラップ品へ流し、切削油は再利用 込み、さらに、研磨等による、流動制御技術等を駆 している。 使して実現できる技と言える。 お客様とのお打合せ ・製品特性 ・製品品質 ・開発期間等 開発技術 生産技術 ・金型技術 ・高精度化技術 ・短納期化 ・前後工程の充実 ・自動化技術 ・新規設備等導入 開発 短納期 ●新規ご提案 ●新規サンプル ●新規量産 立ち上がり ４大要素技術 解析技術 管理技術 ･設計事前解析 ・材料解析 ・製品解析 ・生産管理システム ・品質工学 ・環境対応 ローコスト 図 1 技術模式図 鍛造方案 ・ｼﾐｭﾚｰｼｮﾝ解析 加工法 ・機械、治具 重量管理 プレス特性 変形特性 研 磨 金型技術 型材質 表面 コーティング 型寿命 熱処理 自動化 生産技術 温度・ 湿度管理 図 2 様々な要素が必要な金型技術 39 4．生き残り策としての具体例 弱電中心であった当社がいかに自動車産業に入り ズを感じ取り、それを技術的にフィードバックして、 込めたか。結果的に上手くいった側面もあるが、あ 製品に反映できたことが、図面の当社仕様化の最大 えて、その理由を考えてみると、やはり、客先図面 の要因である。ひとたび、信頼を勝ち得ると、あと に当社仕様を盛り込めたことが一番の要因であった は、自動的にといえば語弊があるが、それに近い感 と感じている。そこに至るまでの開発経過は、想像 覚で仕事を頂けるようになる。そこまで持っていく を絶するような苦労の連続であったが、そのかい ためには、当然、技術力がなくてはならないのは言 あって、試作提供を繰り返すうちに設計者の方と直 うまでもないが、最後は、結局その仕事を取るんだ、 接会話ができるようになり、そこで、ユーザーニー という執念がモノを言うと感じている。 5．今後の方向 昨年来の世界経済環境の厳しさから脱却できない 振返ってみると、前述してきたように、古くから 中で、さらに追い討ちをかけるように、グローバル 東大の五弓先生はじめ、様々な大学の先生方や、企 競争が激化している。凄まじい勢いで、コストのみ 業の方々のご指導を仰いで今日の当社があると言っ の勝負となってきつつあるのが現実であろう。もは ても過言ではない。当時、そのような言葉はなかっ や、執念で作っても値段が合わない、の一言で失注 たが、産学官連携をごく自然に実践してきたとも言 する時代に入ったと認識しておいた方が良いであろ える。 う。今後、この時代に勝ち残っていくには、いかに、 この新しくて古い取組こそ、当社だけでなく、日 情報をいち早く入手し、戦略を立てられるかにか 本が世界に伍していくための、一つのキーワードな かっている。次にコストである。良いモノをいかに のではないか。工場のある栃木県でも、県と産業 安く作るか、そしてその近道は、やはり客先図面を 振興センターが中心となって、自動車協議振興会等 いかに当社仕様にできるかどうかである。したがっ を立上げ、そこに参画する企業に情報提供とネット て、生き残り策としてのキーワードは、情報収集、 ワーク構築の場を提供して頂いている。これらの活 コスト、技術力ということになるであろう。 動が徐々にではあるが、企業活性化の原動力になっ しかし、中小企業において、この 3 点をクリアす ていくと確信している。 るのは、並大抵のことではない。技術を磨き、営業 実際、当社でも、産官学連携事業で培ったネット が足で情報を集め、総合力でコスト対応するという ワークノウハウを活かし、同業他社、材料メーカー、 ことでクリアできればそれに越したことはないが、 切削加工業者等と交流を進めている。お互いの強み 現状、1 社でできる範囲を大きく逸脱してしまって を確認しながら、客先に材料込みの提案をしたり、 いる。 今まで当社の設備ではできないと断っていた仕事 そこで、1 社単独ではなく、いかに、ネットワー も、A 社に回そうとか、B 社と組んで、一貫で提案 クを構築し ､ 対応できるかが鍵であろうと思う。情 してみようといった活動を実施し始めた。そこでは、 報収集して、かつ最先端の技術を吸収できるかにか 従来の仕入業者や外注という関係を一歩も二歩も超 かっていると言えよう。 えた、企業間の強い結びつきが生まれている。規模 当社も最近では、新連携事業、サポイン、NEDO の大小に関係なく、特長ある企業や学校とのネット プロジェクト、JST プロジェクト等、国のプロジェ ワークで、より強力なアウトプットを生み出せれば、 クトに参画させて頂き、多くの人材と知り合い、様々 仕様的にもリードでき、即ちそれが、コストを決め な知見を得、また、恩恵を被ることができた。昨秋 る要因にもなり、結果として、グローバル競争に勝 導入の 630t サーボプレスも NEDO プロジェクトで ち抜ける勝利の方程式になり得ると考えている。 の助成金（半額助成）により、購入できたものであ 以上、会社の概要から当社の強みである金型技術 るし、各種プロジェクトによって、様々な設備等も の特長を考え、さらには、生き残るための方策と今 充当できた。現在も NEDO プロジェクトは継続中で、 後の対応を考察してきた。まとまりのない文章であ NEDO はじめ、素形材センター、産総研には、現在 るが、何かのヒントにして頂ければ幸いである。 進行形でお世話になっている。 40