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J E R 認 定 施 工 協 会 専 門 技 術 者 品 質 管 理 技 術 資 料
Ｊ Ｅ Ｒ 認 定 施 工 協 会 専 門 技 術 者 品 質 管 理 技 術 資 料 ― 目 次 ― Ⅰ．施工・品質管理・検査に於ける専門技術者の責務..................................................................... 1 （１）専門技術者の職務の概要 .................................................................................................... 1 （２）専門技術者としての心構え................................................................................................. 2 Ⅱ．施工管理.................................................................................................................................... 3 １．施工環境管理 ......................................................................................................................... 3 （１）素地調整工・防食被覆工 ...................................................................................................3 （２）断面修復工.........................................................................................................................5 ２．品質管理 ............................................................................................................................... 5 （１）表面処理工.........................................................................................................................5 （２）素地調整工.........................................................................................................................6 （３）防食被覆工.........................................................................................................................6 （４）劣化部除去工 .....................................................................................................................8 （５）断面修復工.........................................................................................................................9 Ⅲ．各種試験・検査に於ける注意事項 ........................................................................................... 10 １．引張試験 .............................................................................................................................. 10 ２．劣化部除去後のフェノールフタレイン試験.......................................................................... 11 （１）試験時期 ..........................................................................................................................11 （２）試験方法（例）................................................................................................................11 （３）試験結果の報告................................................................................................................12 ３．コンクリート平板を使用する断面修復材の引張試験............................................................ 12 （１）試験板..............................................................................................................................12 （２）供試体の作成方法（Z モルタル AR の場合）..................................................................12 （３）引張試験 ..........................................................................................................................14 （４）試験結果の報告................................................................................................................15 ４．断面修復工施工中に行う圧縮試験........................................................................................ 15 （１）試験目的：.......................................................................................................................15 （２）試験の概要： ...................................................................................................................15 （３）供試体作製に当たって準備するもの ...............................................................................15 （４）供試体の作製方法 ............................................................................................................15 （５）試験結果の報告................................................................................................................18 目次‐１ ５．ピンホール試験.................................................................................................................... 18 （１）試験時期 ..........................................................................................................................18 （２）設定電圧（推奨電圧）.....................................................................................................18 （３）検査の方法.......................................................................................................................18 （４）試験時の注意事項 ............................................................................................................18 （５）試験結果の報告................................................................................................................19 Ⅳ.ＪＥＲ認定施工協会認定工法..................................................................................................... 20 １．塗布型ライニング工法 ....................................................................................................... 20 （１）工法・材料の種類と特長 .................................................................................................20 （２）防食被覆工法の標準施工仕様 ..........................................................................................21 １）エポキシ樹脂 ...................................................................................................................21 ２）エポキシ樹脂（ノンクロス工法） ...................................................................................23 ３）セラミックパウダー入りエポキシ樹脂............................................................................24 ４）ポリウレア樹脂................................................................................................................25 ２．シートライニング工法 ......................................................................................................... 26 （１）工法と使用材料................................................................................................................26 （２）使用材料の選定................................................................................................................26 ３．防食被覆工法（塗布型ライニング工法）の施工方法 ........................................................ 27 （１）対象コンクリートの表面処理 ..........................................................................................27 （２）対象コンクリートの素地調整（エポキシエマルジョン系ポリマーセメント） ...............27 （３）エポキシ樹脂 ...................................................................................................................28 （４）エポキシ樹脂（ノンクロス工法） ...................................................................................29 （５）セラミックパウダー入りエポキシ樹脂............................................................................30 （６）ポリウレア樹脂................................................................................................................31 （７） 使用材料の取扱上の注意 ...............................................................................................32 １）消防法の危険物の種別と指定数量及び各材料の分類 ......................................................32 ２）指定数量及び指定数量以上の貯蔵・取り扱いについて...................................................32 ３）各市町村の火災予防条例の概要について ........................................................................32 ４）工事現場での具体的対応について ...................................................................................33 （８） 保管上の注意 .................................................................................................................34 （９） 材料使用時の注意 ..........................................................................................................34 目次‐2 Ⅰ．施工・品質管理・検査に於ける専門技術者の責務 平成 19 年 7 月に改定されたＪＳマニュアルでは、防食工事の性能照査型の徹底が図られた。 これに伴い、施工計画書の作成にあたっては、施工・品質管理・検査計画を十分検討するこ とが重要となり、しかも、これらの計画は専門技術者の責務となる。 注）ＪＳマニュアル 4.4.3 専門技術者の選出 【解説】（3）専門技術者の責務 において以下 としている。 「専門技術者は、資格要件に見合う自らの経験と知識を基に、防食被覆工事における施工 管理全般について責任を負い、以下に示す職務を行う。」 １）防食被覆工法の施工全般にわたり施工管理を行い、施工計画の立案時における必要書 類の準備、各工程の施工管理及び検査の記録を作成し、請負者に報告する。 ２）対象コンクリートの品質の検査、各工程の検査及び完了検査に立ち会うとともに、検 査において不良箇所が認められた場合には、処置方法の検討を行う。 ※詳細な職務の内容は、手引きＰ45 参照のこと。 （１）専門技術者の職務の概要 施工計画の立案 作業者への徹底 品 質 管 理 品質管理・検査を重要視した施工計画が重要 ※ 性能保証 10 年を確保するための施工計画が大切 ※ 検査は、結果で行うのではなく、施工・品質管理を施工計画に基づ いて行い、その結果を確認する位置づけで考えることが重要。 検討した施工・品質管理・検査計画は、工事開始の前に作業者全員に作 業内容とともに周知徹底を図る。 ※ 10 年間の性能保証をすることの意味。検査に合格しない場合は、 やり直しになること。施工計画書記載事項の厳守など。 品質管理として以下の管理を行い、異常ある場合は請負者にその状況の 報告と、対処方法について提案する。 1. 施工環境管理： ①温度・湿度 ②作業環境(換気等) ③照明 ④養生(降雨雪･直射日光･ 開口周り等)の適正な管理と報告・指導(請負者への報告・施工者へ の指示指導) 2. 工 期： 適正工期の確保 3. 防食被覆層の養生： 施工中・施工完了後の被覆層の適切な硬化養生 注）養生は、温度・湿度、降雨雪等の不測の事態を想定した対策を検 討することが重要。自然の成り行きに任せないこと。（危機管理） 検 査 の 立 会 い 検査では、合否判定を行い、検査記録を作成し請負者に提出する。また、 不良箇所の処置方法を検討し提案する。 立会いを必要とする検査 ① 新設工事：対象ｺﾝｸﾘｰﾄの品質検査・対象ｺﾝｸﾘｰﾄ表面状態の検査・ 素地調整層の品質の検査・完了検査 計4回 ② 補修工事：劣化部除去後の検査・鉄筋処理後の検査(必要な場合の み)・断面修復後の検査・完了検査 計３回(必要により 4 回) 記 録 の 作 成 各工程毎の「施工管理記録」：手引き付属資料.２様式 No１∼1-3 検査記録：手引き付属資料.２様式 No3∼10 使用材料搬入記録：手引き付属資料.２様式 No2 写真記録：JS マニュアル付属資料７「工事記録写真の撮影要領」参照 注）JS 以外の工事の場合、監督職員と協議 1 （２）専門技術者としての心構え 専門技術者は、施工に際しては所属する施工者の技術責任者ではないことの自覚をもつ。 施工現場における専門技術者は、請負者（元請）から委嘱された品質管理責任者であり、 防食被覆工法の品質を確保するために行う品質管理に責任を持つ立場であることを認識して 下さい。 また、施工中に行う各種検査は施工品質の性能確認を行うことを目的としており、検査は 基本的に請負者(施工者)が実施し、その判定を専門技術者が行うものです。このため、検査 は施工に携わった関係者が自ら行う必要があります。 性能保証 10 年間の確保の可否は、皆さんの双肩にかかっています。表‐１に記載する点 については特に注意して業務を行ってください。 表‐１ 性能保証に係わる確認項目と専門技術者の取るべき処置 項 目 専門技術者の取るべき処置 備 考 仕様書と現場状況が異なる場合（環 問題点を整理し代替案を請負者に 提 案 及 び 協 議 は 必 ず 文書で行い記録を残 境・数量・仕様等） 提案する すこと。 施工中に品質に重大な影響を及ぼす 改善が困難な理由の整理と対策案 また、請負者の確認印 を貰い双方が記録を 事態が生じた場合（施工環境の悪化･ を請負者に提案する 保存すること 他工事との調整困難等） ※ 専門技術者が絶対に行ってはいけないこと 以下に示す事項は、性能保証に重大な影響を及ぼす事項です。 以下に示す事項が守られず防食被覆工に問題が生じた場合は、基本的には請負者の責任であ るが、請負者より品質管理を委託された責任者としての専門技術者（施工者）の責任は避ける ことができません。 このため、以下に示す事項は絶対に行わないで下さい。 また、以下の事項を申し出たにも係わらず請負者や監督職員に無視され、当初の設計仕様書 のどおりでの施工、又は、工程どおりの工期を指示された場合は、これが原因で生じた障害は 全て指示した者の責任となることを十分認識してください(保証の免責事項に該当)。 ただし、申し出は文書で行い受取の確認（印又はサイン）が必要となります。 注）本件に関しては、手引き 4.4.6.1 保証書の提出の対応例 6.免責事項 ③ P53 参照 １）防食被覆工法や施工環境及び数量（施工数量・断面修復厚さ）等が、仕様書とは明らかに 異なり品質確保が困難と思われる場合に、請負者を通じ発注者に申し出ないこと。 注）基本的には、工事に着手する前に現場と仕様書を照査する。 ２）施工中に防食被覆工法の品質に重大な影響を及ぼす事態が生じた場合（施工環境の悪化･他 工事との調整困難等）に、その事実と対策（改善対策と工期延長等）について、請負者を通 じ発注者に申し出ないこと。 注）異常の発生が予測される場合や、発生した時点に直ちに申し出ること。 ３）施工を作業者任せにすること。または、作業者に指示したが、指示通りに作業を行ってく れないと言いながら作業を続行させること。 ４）問題が生じているにもかかわらず作業を続行し、防食被覆層に重大な障害が発生してから 請負者に報告すること。 2 Ⅱ．施工管理 １．施工環境管理 施工箇所の温度と湿度の管理について、その概要を以下に示す。 （１）素地調整工・防食被覆工 １）素地調整工の施工環境管理項目と基準 表‐2 管理項目 温 度 躯体温度 湿 度 管 素地調整工の施工環境管理項目と基準 理 基 準 備 考 最低気温 5℃以上 35℃未満 気温が 5℃以下となると硬化しなくなる。 温度が高いとドライアウトが生じる。 5℃以上 35℃未満 躯体温度が 5℃以下となると硬化が遅延又は 硬化しなくなる。温度が高いとドライアウト が生じる。 50％以上 85%未満 低湿度の場合ドライアウトとなり易い。結露 すると素地調整材表面が脆弱化（強度の出な い状態）や白華（ｱﾐﾝﾌﾞﾗｯｼﾝｸﾞ等）する。 ２）防食被覆工の施工環境管理項目と基準 表‐3 管理項目 温 度 躯体温度 湿 度 管 防食被覆工の施工環境管理項目と基準 理 基 準 最低気温 5℃以上 35℃未満 5℃以上 35℃未満 備 考 気温が 5℃以下となると硬化しなくなる。 温度が高いと施工性が低下し硬化が急激に 進行しふくれ・はがれが生じ易い。 躯体温度が 5℃以下となると硬化が遅延又は 硬化不良となる。温度が高いと急激な硬化の 進行により硬化不良となり、ふくれ・はがれ が生じ易い。 結露による主な障害 ① 硬化不良 ② 被覆表面の白化（着色顔料の色抜け） ③ アミンブラッシングによる白華 ④ 接着不良（ふくれ・はがれ） 85%未満 ３）管理方法 ① 温度：最低と最高が記録される温度計を使用する。施工前及び施工中の温度を測定し 施工管理記録に記録する。 ② 躯体温度：温度計又は「デジタル温度計＋静止表面用センサ（レンタル可能）」等を使 用する。 注）基準値を超えることが予測される場合のみを対象とする。（冬季・夏季の屋外が対 象） ③ 湿度：湿度計を使用する。施工前及び施工中の湿度を測定し施工管理記録に記録する。 ④ 不適合時の対策： a. 低温時：保温・加温対策を講じる。対策が困難な場合は、改善されるまで作業中止。 b. 高温時：遮光（オープン槽） ・換気対策等の対策を講じる。改善が困難な場合は、日 没後の施工（オープン槽）か、作業中止。 c. オープン槽の場合のコンクリート躯体：低温時は加温（ジェットヒーター等）また 3 は保温を、高温時は遮光・換気等の対策を講じる。高温時の改善が困難な場合は、 日没後の施工等の対策を検討する方法もある。 d. 密閉槽での高湿度：換気対策を講じる。換気は、槽内全体で空気が移動するよう足 場の上・中・下段に設置する。又、送気と排気を行うとよい。 特に、作業開始時に投光器等の使用により槽内気温と躯体温度に差が生じ結露しや すい条件となる。土や供用中の水路に接した面で特に温度差が生じやすい。 注）下段にのみ換気装置を設置した場合、矩形構造の隅部や天井や上部に結露が生 じやすくなるため注意。 換気の概念図（例）を図-１に示す。 ④ 送風 ④ ③ ② ① ② ③ ① 排気 図-１ 換気設備の設置の概念図（例） ４）オープン槽の場合の注意事項 ① 夏季の場合：コンクリートが熱を吸収して気温以上の温度になり、被覆材の急激な 硬化などによるふくれ・はがれの原因となるため、直射日光を遮断するとともに、温 度を下げるための散水などの対策が必要となる。また、日陰になる施工部位を選んで 午前、午後の施工範囲を決めるなどの方法もある。 対策が困難な場合は、施工を日没後に行うなどの方法を検討する。また、使用材料 は日陰で風通しの良い場所に保管する。 ② 冬季の場合：コンクリートの熱が奪われ外気温以下の温度になるため、被覆材の粘 度が高くなり施工性が大幅に低下したり、硬化しない等の問題が生じやすくなる。 このため、保温や加温の対策によりコンクリート躯体の温度を環境温度（5℃）以 上にする必要がある。ただし、灯油や軽油を使用する加温装置を使用する場合は、結 露が生じ易いため、電熱装置による加温や換気に注意すること。 注）オープン槽で加温する場合は、保温シートやブルーシート等で熱が逃げないよ うに養生が必要となる。 また、使用材料は風を受けず可能な限り最低気温が 10℃以上の室内等に保管す る。材料使用に当たっては、必要に応じ材料を加温して使用する。この場合は、 お湯を使用するとよい。 4 （２）断面修復工 １）断面修復工の施工環境管理項目と基準 断面修復工の施工環境管理は、防食被覆工とは湿度管理の基準が異なるため要注意。 断面修復工の施工環境管理項目と基準を表‐4 に示す。 管理項目 温 管 断面修復工の施工環境管理項目と基準 理 準 基 備 最低気温 5℃以上 35℃未満 度 考 気温が 0℃以下となると凍結や硬化が遅延する。温 度が高いとドライアウトやひび割れが生じ易い。 躯体温度が 0℃以下となると凍結や硬化が遅延す る。温度が高いと躯体側との接着面にドライアウト が生じる。 50％以上で結露生じない範 低湿度の場合ドライアウトとなり易い。結露すると 囲（目安：85%程度） モルタル表面が脆弱化（強度の出ない状態）する。 5℃以上 35℃未満 躯体温度 湿 表‐4 度 ２）注意事項 ① 換気のため送風機を使用する場合、塗布面に直接風を当てない。 （ドライアウトが発 生する） ② 吸水防止剤（テックス７）を必ず塗布する。躯体が乾燥していなくても、吸水防止 剤がないと接着強度が出ない場合や、浮き剥離を生じる恐れあり。！！！！ ③ 断面修復モルタル塗布後、モルタルから発せられる水分により環境湿度が高くなる ため結露が生じやすくなる。施工中及び施工後の湿度管理は要注意。ただし、低湿 度（50%以下）になるとドライアウトする可能性が高くなり、散水養生が必要とな り手間と養生期間が長くなるため注意が必要。 ２．品質管理 品質管理については、施工工程ごとに実施する検査を前提として管理計画を立案することが 重要となる。 品質管理の良否が防食被覆工の品質を左右し、性能保証 10 年間の確保が困難となり、施工 者にとって大きなリスクとなることを十分に理解することが重要である。 （１）表面処理工 詳細は、手引き P29 参照 表面処理の良否は防食被覆工法の品質を左右するため、最も入念な処理が必要。 表面処理工の品質管理項目と注意事項を表‐5 に示す。 表‐5 項 目 表面処理工の品質管理項目と注意事項 注 意 事 備 考 高圧水処理は、扇形のノズルを 付着物の除去、型枠目違いをサンディ 使用しコンクリート表面からの ング処理した後、細骨材表面が露出す 高圧水処理の場合 距離を 10cm 以内で、縦方向と るよう処理する。 横方向の千鳥状態で施工すると 高圧水処理は水洗いではありません。 最も効率よく施工できる。 付着物の除去、型枠目違いをサンディ ング処理と同時に、細骨材表面が露出 粉塵がコンクリート表面に残存 サ ン デ ィング 処 理 するよう処理する。サンディングによ すると接着不良の原因となるた の場合 り生じた粉塵は、水洗い又は掃除機や め入念に除去する。 ブロアーで入念に除去する。 5 項 管理のポイント ① 表面処理工作業開始前に、作業者に 対し作業方法と仕上がり程度を具体 的に指示する。 ② 作業開始直後に、仕上がり状況のチ ェックで良否を確認し、作業者に再 度仕上がり程度への再指示を行う。 作業者に任せきりにせず、管理 （指示・確認）を徹底する。 「表 面状態の検査」で不合格になる と作業が出戻りになり作業ロス が生じる。 （２）素地調整工 詳細は、手引き P32 参照 １）コンクリートの表面水分 本協会認定工法（塗布型ライニング工法全て）では、素地調整材はポリマーセメント 系のため、コンクリート表面の水分測定は必要ではない。 注）コンクリートが乾燥している場合は、ドライアウトの防止を目的に、コンクリー トに水分を補給するため水打ちを必要とする場合がある。（オープン槽の場合など） ２）ピンホールの処理 ① 素地調整工程で発生したピンホールは、防食被覆工の最終工程までピンホールとし て残る。 ② ピンホールは、素地調整工程で徹底して処理する。 ③ 素地調整工程でのピンホールは、素地調整材を施工要領で示す 2 回分割の方法が有 効的で、なお残存したピンホールは同一の素地調整材を使用してタッチアップで補 修する。 （３）防食被覆工 詳細は、手引き P35 参照 １）施工工程と塗り重ね時間 施工仕様の塗り重ね時間を厳守させること。 塗り重ね時間を経過した場合は、必ず日本ジッコウ㈱に確認し指示に基づいた施工と すること。 注）塗り重ね時間が経過して塗り重ねた場合には、接着不良が生じふくれやはがれの 原因となる可能性が高い。 ２）ピンホールの処理 ① ピンホールは、各工程ごとに処理する。 ② ガラスクロス又はガラスマットを積層する工法の場合は、ガラスクロス又はガラス マットに十分樹脂を含浸するとともに脱泡が入念に行われていない場合には、ピン ホールが生じ易いので作業者に注意を喚起すること。 ※ 特にガラスクロスを貼り付ける場合は、ベース樹脂を多めに塗布してガラスク ロスを空ローラーやゴムべラを使用して、樹脂がにじみ出るように脱泡すると よい。 ３）施工厚さ 詳細は、手引き付属資料付‐3∼付‐5 参照 ＪＳマニュアル 4.4.5 施工管理表 4-19∼表 4-21 塗布型ライニング工法の標準的な施工 6 管理基準（例）では、施工厚さの管理にウエット膜厚計による測定が記述されている。 基準値算出方法と測定方法について以下に示す。 ① 基準値算出方法 （100ｇ／混合物比重）×（塗布量／100ｇ）＝ 湿潤膜厚 「計算例」 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝＥ-301Ｔ上塗り（標準塗布量 200ｇ／㎡）の場合 （100ｇ／1.25）×（200ｇ／100ｇ）＝ 80×２ ＝ 160μｍ 【管理値】150∼175μｍの範囲 注）ウエット膜厚計の目盛りは 25μｍ間隔で、管理値付近での目盛りは 150μｍ 又は 175μｍとなる。 （ウエット膜厚計「型式 WTG-3」の測定範囲：25∼2,000μｍ、測定範囲の 異なる幾つかの種類がありますので、取扱店で確認して下さい） ※ウエット膜厚計は塗料販売店で取り扱っている ② 測定 ａ.使用測定器：ウエット膜厚計 （正式名称：ウェット･シックネス･ゲージ） ウエット膜厚計の概念図と実物写真を以下に示す ① ⑥ ⑤ ④ ③ ② ① ウエット膜厚計の概念図 ウエット膜厚計の実物写真 ※ 測定原理は、左右の①が基点となって、②∼⑥が基点よりそれぞれの目盛り分 控えた位置にあり、塗布直後の被覆材に押し当てて被覆材が付着した位置を読 み取ることでウエットな膜厚を測定する。 測定範囲による測定目盛り（「型式 WTG-3」の場合） 1 面：25・50・75・100・125μｍ 2 面：150・175・200・250・300μｍ 3 面：400・500・600・700・800μｍ 4 面：900・1000・1200・1500・2000μｍ ｂ.測定方法 測定の概念図と方法を下図に示す。 ウエット膜厚計を強く押し付 けながら軽く左右に動かすと より正確な測定が可能となる。 左右に動かしながら 押し付けないと、図中 ①の樹脂が除かれず 測定値が小さくなる 塗布直後の被覆材 硬化した被覆材 又は素地調整材 ① 被覆材が付着した大きい目 盛り位置が測定値 7 ① 注１） 下地が平滑ではないため、正確な測定は困難な場合があります。この場合は、測 点を多めにして平均値で判断することが必要。 注２） 測定結果は、材料使用量と比較して塗布量の適否を判断する。 注３） ウエットな膜厚は、最低頻度として作業開始直後（朝と昼）に測定し、適切な塗 布量であるかを確認した後、作業を進めるように注意する。 注４） ガラスクロス等補強材を積層する場合には、ウエット膜厚の測定は不可能。 （４）劣化部除去工 詳細は、手引き P68 参照 ① 劣化部除去工は、補修工事における最も重要な工程である。 ② 劣化部の除去が不十分な場合は、コンクリートの再腐食やコンクリートからの剥落等の 障害が生じる可能性が高くなるため、Fe 層が残存しないように入念な除去を行うこと が重要。 １）施工管理のポイント ① 劣化部除去工作業開始前に、作業者に対し作業内容と仕上がり程度を具体的に指示す る。 ② 作業開始直後に、仕上がり状況のチェックで良否を確認し、作業者に再度仕上がり程 度への再指示を行う。 ③ 特に、施工し難い取り付け金具周りや入隅部分等は、除去が不十分になる可能性が高 い。超高圧水処理で除去が不完全な場合は、手ハツリ等を併用しての除去が必要。 注）作業者に任せきりにせず、管理（指示・確認）を徹底する。 「劣化部除去後の検査」 で不合格になると除去作業が出戻りになり作業ロスが生じる。 ２）劣化部除去深さ ① 劣化部除去は、フェノールフタレインで赤色になり、Fe 層（茶色い層）がなく、引 張強度が 1.5N/mm2 以上得られた面が除去の標準（手引き P61 図．6 参照） ② 設計図書に劣化部深さが記載されている場合は、どこからの深さかを確認する。 注）元断面からの深さが記載されている場合があるため注意が必要。 ③ 除去深さを特定する場合は、施工に先立ってアンカー等を取り付けて除去した深さ が測定できるようにすると良い。 注）取り付けるアンカーの本数は、予め監督職員や元請業者と協議して決めるこ と。 参考）ＪＳマニュアルの標準的な施工品質管理基準では、施工厚さを 100 ㎡に 1 箇 所の頻度で管理することとなっている。施工規模に応じ頻度は、50 ㎡∼100 ㎡ が適切と考える。 8 ナット アンカー 脆弱部 除去深さ Fe 層 劣化部 図-2 劣化部除去深さの測定方法の例 （５）断面修復工 詳細は、手引き P76 参照 １）施工管理のポイント ① 使用材料 a. 配合：定められた配合比を厳守すること。 b. 用水：処理水は使用しないこと（水道水・工業用水又は同等の水質を有する水）。 ② 接着強さ試験 a. 試験は、断面修復後の検査をもって確認とする。 ③ 圧縮強度試験（自主的な試験で検査ではない） 圧縮試験は、各種試験・検査に於ける注意事項３.断面修復工施工中に行う圧縮試験に よる。 9 Ⅲ．各種試験・検査に於ける注意事項 防食被覆工法の施工中に行う品質管理試験や検査は、試験や検査の目的に応じた適切な方法で 行うことが重要です。 ここでは、目的に応じた適切な試験・検査の標準的な方法を示します。 １．引張試験 （１） ポイント：引張試験は、目的に応じた切込みを入れること。 施工中及び施工完了後に行う引張試験は、新設工事で 1 回、補修工事で 3 回行うことと なる。実施する引張り試験の目的と注意事項を表‐6 に示す。 試 験 時 期 劣 化 部 除 去 後 断 面 修 復 後 防食被覆後(完了) 表‐6 引張試験における試験の目的と注意事項 試験の目的 試 験 時 の 注 意 事 項 ① 突起している粗骨材は除去し、出来るだ け平滑な状態にして冶具を貼り付ける 「コンクリート躯体強度」 ② 骨材に浮きや緩みがないか確認する の確認 ③ 切り込みは 10ｍｍ未満とする ④ 試験機本体が躯体に直角になるようにセ ットする ① 試験箇所のモルタル表面を目粗しし、強 「コンクリート躯体と断面 度のない部分を除去し清掃する 修復材」の接着強さの確認 ② 切 り 込 み は 、 躯 体 に 達 す る よ う （ 5 ∼ 10mm 未満）に切り込む ① 試験箇所の防食被覆層表面を目粗しし、 「断面修復材と防食被覆層」 接着剤との接着性を確保する の接着強さの確認 ② 切り込みは、断面修復材に 5ｍｍ程度達 する深さとする 10mm 未満 図-3 劣化部除去後の引張試験 参照図 図-3 図-4 図-5 断面修復厚さ＋ 断面修復材に 5mm ５∼10mm 未満 程度達する深さ 図-4 断面修復後の引張試験 図-5 防食被覆後の引張試験 ★ 切り込みは、目的に応じた深さとする。例えば防食被覆後の引張試験で不必要に深く（躯体 まで到達するほど）切り込みを入れた場合、最も接着力の小さい躯体とモルタルの層間で破 断する可能性が高く、本来の目的を達しないのと、無用の議論を巻き起こし混乱させる。 ★ 切り込み時は、カッター刃が冶具（アタッチメント）に直接接触しないように注意する。 注）高速回転するカッター刃が冶具に接すると、大きな衝撃が生じ強度が低下、又は、被覆 層・断面修復層・コンクリートが破断して、試験が出来なくなる可能性がある。 ★ 試験機本体が、斜めになったりしないで躯体に対して垂直になるようにセットする。斜めに 引っ張ると偏差が生じて強度が小さくなる。 10 （２）計算式 引張り試験後に以下の方法で計算する １ 接着強さ（N／mm2） ＝ ここに、T:最大荷重(N) 16 ＊ 試験機に表示される値は kN の場合が多い。計算時には単位に注意が必要。 注）1kN=1,000N となるため、T を表示値に×1,000 とする。又は、分母 1,600 を 1,000 分の一の 1.6 で計算すると良い。 ＊自動的に換算する試験機がある。この場合は、最大荷重と換算値の両方を記録する。 ２．劣化部除去後のフェノールフタレイン試験 参考）フェノールフタレイン溶液の正式名：フェノールフタレインエタノール１％水溶液 （１）試験時期 試験は、躯体コンクリートの表面が乾燥した状態で行うこと。 注１） 中性化は、コンクリート中の水酸化カルシウム(アルカリ分)が二酸化炭素により炭 酸カルシウムに変質することで起きる現象で、フェノールフタレインを噴霧しても 赤色に呈色しない。しかし、コンクリート表面が湿潤状態の場合は健全部からのア ルカリの浸出等が原因で薄く赤色に呈色することがあり、試験の目的である健全度 の確認は困難となるため、表面が乾燥した状態で試験することが必要となる。 注２） 劣化部除去終了後、乾燥中の数時間で空気中の二酸化炭素によりコンクリート表面 の中性化が進行し、表面に直接フェノールフタレイン溶液を噴霧しても、赤色に呈 色しなくなる。 （２）試験方法（例） １）試験方法Ⅰ： 劣化部除去面で行う場合 50mm 以上 はつり ﾌｪﾉｰﾙﾌﾀﾚｲﾝ 溶液噴霧 10mm 以上 判定例：不適合 判定例：適合 赤く呈色する部分 図-6 赤く呈色しない部分 フェノールフタレインによる試験方法の例 11 Ⅰ ２）試験方法Ⅱ： 引張試験跡を利用する場合 ﾌｪﾉｰﾙﾌﾀﾚｲﾝ噴霧 カッター切り込み部 ハツリ込み 図-7 フェノールフタレインによる試験方法の例 Ⅱ 注）コンクリートのはつりは、電動サンダー等高速回転する器具の使用により、コンク リート表面が熱で変質するため、ハツリ機やタガネを使用すると良い。粉塵を入念に 除去したうえ、フェノールフタレイン溶液を噴霧するよう注意。 （３）試験結果の報告 試験結果は、検査記録（手引き「付‐19 様式例 8 劣化部除去後の検査記録」参照）に必 要事項を記入のうえ専門技術者が押印して、検査終了後、速やかに請負者に提出する。 ３．コンクリート平板を使用する断面修復材の引張試験 コンクリート平板を使用する断面修復材の引張試験は、工期等の関係で断面修復後に所定の 材齢（養生期間 28 日）が取れない場合と、施工厚さが 20mm 以上と厚く試験時にカッター による切込みが困難な場合に適用される。ただし、監督職員の了承を得ること。 注）カッターの切り込み深さは、通常使用の 100mm の円盤では 15mm 程度であり、施工厚 さが 20mm を超える場合は切り込みが躯体まで到達するのは困難。 （１）試験板 歩道用コンクリート平板（JIS A 5371）に適合する、寸法 300×300×60mm の板 注）市販しているモルタル平板等を使用すると、平板に十分な強度がない場合があり、 適正な試験が出来ない可能性が高いため、ＪＩＳ適合品を使用する必要がある。 【参考】コンクリート平板の販売元：日本テストパネル㈱ ℡ 06-6953-1661 fax06-6955-1850 （２）供試体の作成方法（Z モルタル AR の場合） １） コンクリート平板の型枠接地面（つるつる面）を試験面とする。 ２） 試験板の表面処理は、ダイヤモンドカップサンダーを使用して、板全体で細骨材表面が 露出するように研磨処理し、水洗いで清掃する。 ３） コンクリート平板が乾燥後、吸水防止剤（テックス 7）を標準塗布量（0.2kg／㎡＝18g ／板 1 枚）を、ローラー又はハケを使用して均一に塗布する。 注）テックス７の塗布は、コンクリート平板に吸い込む程度とし、モルタル表面にテッ クス７が溜まらないように注意する。溜まるほど塗布するとテックス７がフイルム状 の膜を作り、塗布するモルタルが接着不良となる。 12 ４） テックス 7 が指触乾燥（目安は環境温度により、3 時間以上 24 時間以内）したことを確 認した上で、モルタルを所定厚さに塗布する。 注）塗布する厚さは、10ｍｍ以上∼20ｍｍ未満とすること（設計厚さがこの範囲内の 場合は、設計厚さを基本とする。設計厚さが 20ｍｍ以上の場合は 20ｍｍ以内とする）。 ただし、設計厚さが 10ｍｍ未満の場合は、断面修復材にＺモルタルＢＲを使用し、 供試体作製での塗布方法は、ＺモルタルＢＲの標準施工要領に従うこと。 ① モルタルの配合・攪拌 ａ．調合（重量比）： モルタル粉体（１kg）：水道水（0.23ℓ） 注１） 調合は、攪拌が適正に行えるよう粉体 5kg 以上とする。 この場合の配合は、モルタル粉体（5kg）：水道水（1.15ℓ）となる。 注２） 注計量は、はかりを使用すること！！ 注３） 施工が寒冷時の場合は、使用する水を 25∼30℃程度に温めて混入すると初 期の強度発現がよくなる。 ｂ．攪拌 ：容器はペール缶を使用し、モルタル攪拌機で 3 分間以上攪拌する。 注）撹拌機は 1000 回転／分以上、羽は円盤状（マキタカタログ）直径 130mm が使いやすい。羽の形状は 4 本の鉄棒が付いた物でも良好な攪拌が得られる。 ② 塗付け ②-１ 練り上がったモルタルを試験板に載せて、金コテを用いて板全面にモルタル をすり込む様にしごき塗りを行う。 ②-2 しごき塗りの後、予定塗布残量のモルタルを金コテで押さえ込みながら塗布す る。モルタルは一度に全量を試験板に載せ、塗り重ねを作らないように注意する。 表面の仕上がり程度は、試験機の座りが良くなる程度の平滑さとする。 注１） モルタルが締まった後の押さえは行わない。また、平板の周囲に所定 の高さの型枠を設置し作成するとよい。（下図参照） 注２） 表面仕上げは、平滑にする程度でよい。あまりしつこく金コテで押さ えると表面に弱い層（レイタンス層）が出来るので適度な状態でよい。 仕上げ時の水打ちは絶対にしないこと。 塗付けの作成手順と概念図を次図に示す。 ①テックス７塗布 ②モルタルしごき塗り ③モルタル塗布 型枠 ※試験体作成時 施工厚さ程度 の型枠設置例 13 ５）養生 モルタル塗布後、翌日まで移動や振動を与えないこと。硬化途中に移動し振動を与え ると塗布したモルタル内にひび割れを生じ、低強度の原因となる。 養生はモルタルのドライアウトを防止するため、引張試験を行うまでの期間、衣装ケ ースなどに濡れたウエスと一緒に入れて高湿度環境で養生するのが良い。 注１） 吸水防止材の部分を水に漬けると吸水で膨潤し低強度の原因となるため、ケース による高湿度養生を基本とする。ただし、衣装ケース等が準備できない場合は、 塗布後のモルタル表面に濡らした布（タオル・ウエス等）を覆いかぶせて、モル タルの水分が逃げることによるドライアウトを防止する。期間は 3 日間以上行う。 注２） モルタルの上に防食被覆工法を施工する場合は、高湿度環境での養生は防食被覆 を施工するまでの期間（2∼7 日間程度）とし、防食被覆層施工後は、直射日光 の当たらず温度が 10℃以上∼30℃未満程度得られる場所で養生するとよい。 （３）引張試験 １）試験時期 試験体を作製した翌日から 28 日目に、1.引張試験の断面修復後の試験方法で試験する。 ２）試験頻度 試験は、コンクリート平板 1 枚で 3 個行う。（施工面積 500 ㎡に 1 枚） ３）試験準備の手順 ① 貼り付位置を決める ② モルタル表面目粗し ③ 冶具(ｱﾀｯﾁﾒﾝﾄ)貼付け ④ 養 生 冶具貼り付位置は、試験機本体設置に支障がないよう適度な間 隔を取ること。 注意）極端に板の端に冶具を貼り付けるのは強度が出ない可能 性があるため要注意。 モルタル表面は、サンディング又はサンドペーパーを使用して 目粗ししたうえ、粉塵が残らないように入念に清掃する。 接着剤は、モルタル表面と冶具の両方に適量を塗り付けたう え、冶具をモルタル表面に強く押さえつけながら、軽く左右に 回しながら貼り付ける。冶具の周りにはみ出した接着剤はヘラ 等で取り除く。 冶具を貼り付けたコンクリート平板は、引張り試験を行うまで 衝撃を与えないように風雨に曝されない室内で養生する。 注）持ち運び等をする可能性がある場合は、ガムテープで冶具 を固定しておくこと。 注）養生時間：コニシ㈱社製「クイックメンダー」の場合 20℃ 2 時間。20℃以外及びその他の商品の場合は、メーカーの 仕様参照のこと。 写真-１ 供試体への冶具貼り付状況 14 ４）引張り試験の注意点 引張り試験は、本資料「Ⅲ.各種試験・検査に於ける注意事項 １.引張り試験」による。 （４）試験結果の報告 試験結果は、検査記録（手引き「付‐21 様式例 10 断面修復後の検査記録」参照）に必要 事項を記入のうえ専門技術者が押印して、検査終了後、速やかに請負者に提出する。 ４．断面修復工施工中に行う圧縮試験 （１）試験目的： 断面修復工施工中に行う圧縮試験は、断面修復材の施工現場に於ける品質確認を目的とし て行う試験であり、検査ではない。 （２）試験の概要： ① 供試体作成： 断面修復工施工中のモルタルから採取する。 ② 試験時期：材齢 28 日（供試体作成翌日から 28 日目） （３）供試体作製に当たって準備するもの 供試体作製に当たって準備するものの例を、表‐7 に示す。 表‐7 品 供試体作製に当たって準備するものの例 名 数 プラモールド(Φ50mm×100mm) 移植コテ 突き棒 （Φ8∼10 ㎜×Ｌ200 ㎜程度・先端丸み有） へら(金属製) プラモールド ヘラ 量 3 個／1 回 用 途 供試体(型枠) 1個 モールドにモルタルを注入 1本 モルタルの突き固め 1本 空気抜き作業、打設後表面の仕上げ 移植コテ 突き棒 （４）供試体の作製方法 １）供試体：円柱供試体（Φ50mm×100mm） ２）試験体作成時期：断面修復工施工中、500 ㎡毎に 1 回採取（供試体３本） 注意）施工面積が 500 ㎡以下の場合は、1 回採取 ３）供試体作成の注意 ① 試験に使用するモルタル：試験当日朝、又は昼の休憩後、最初に混練したモルタルを 使用する。 15 注意）施工途中に採取する場合は、ミキサー又は容器に前に練り上げたモルタルの残 りが混入しないように清掃したうえで混練するなど細心の注意が重要。 ② 混練時の注意 ＊ 配合：規定の水量を厳守すること「モルタル粉体（１kg）：水道水（0.23ℓ）」 ＊ 混練用水：水道水・工業用水、又は、同等の水質を有する水とする。 注意 1）処理水は絶対に使用しないこと。 注意 2）施工が寒冷時の場合は、使用する水を 25∼30℃程度に温めて混入する と練り上がり温度が高くなり、初期の強度発現がよくなる。 ＊ 攪拌：攪拌ムラがないように 3 分間以上攪拌すること。 ③ 供試体作製フロー ①モルタル充填(1) 図⑧のように約 2 分の１の高さまでモルタルを充填する 注）攪拌したモルタルは、可能な限り多量にすくいとって必要量を 充填すること（少量ずつすくい取ると分離等を起こし易い） ②つき固める 先が丸みを持つ棒を使用して、モルタル全体をつき固める。 特に、モールドの縁周りに空隙が残らないように、縁に沿って１周 をつき固める。 ③空気抜き 付き固めた後に、モールドの縁周りの空気を抜くためとモールド のコーナー部までモルタルが充填されるように、ヘラをモルタル 内に差し込む。モールドの縁に接触させ上下に 5cm 程度動かしな がら１周する。図-9 参照 ④軽い衝撃を与える モールドを持ち上げ、地面に軽く「トン・トン」と 4∼5 回打ち付 ける。モルタル表面が振動で平滑になる程度を目安とする。 注）モルタル内の空隙から空気を逃がすことが目的のため、プラ スチック製のモールドが壊れない程度の衝撃を与えること。 ⑤モルタル充填(2) モールド上部からはみ出す程度までモルタルを充填する ⑥つき固める(2) ②と同じ ⑦空気抜き（2） ③と同じ。ただし、へらは 2 回目に充填したモルタルを対象とし、 1 回目のモルタルの深部まで達する必要はない ⑧軽い衝撃を与える ④と同じ ⑨表面を平滑に仕上 げ、養生する つき固めが終ったあとの表面は、ヘラを使用してすり切りし表面 を平滑に仕上る。全ての作成作業が終了した後サランラップ等で 表面を養生する。また、作成から硬化するまで(24 時間程度)は供 試体が振動や衝撃をうけないようにし移動もさせない。養生はケ ースに入れ高湿度環境にする。 16 ヘラ Φ50mm 100mm 型枠面にヘラを密着し、上 下に 5cm 程度動かしなが らモールドを 1 周する 図-8 ② 約１／2 ① 約１／2 図-9 モルタル充填の順番 空気抜きの概念図 サランラップ等で 包み込み養生する 中心から左右にヘ ラですり切りし表 面を平滑に仕上る。 注）凹凸がないこと 図-10 表面の仕上げの概念図 図-11 養生の概念図 ④ 養生 ＊ 試験体作成完了後直ちに図４.のとおり、サランラップ等を使用して表面仕上げ面が 露出しないように包み込んで養生する。養生端部は輪ゴム等で固定する。 ＊ 硬化するまで振動を与えないこと。 ＊ 試験体は直射日光の当たる箇所や、風通しの良い場所、温度が高い、又は、低い箇 所（自分が暑い、又は、寒いと感じる程度）での養生は行わないこと。 注１） 湿度が高く、温度が 15∼25℃程度の環境が最も好ましい。 注２） 10℃以下の低温時で現場に適切な養生場所がない場合、発泡スチロールの蓋付 きの箱に、水を入れた器を入れ高湿度環境にしたうえ、蓋をして養生するなど の方法が好ましい。 注３） 翌日に試験機関に持ち込み、脱型のうえ材齢 28 日まで 20℃±2℃の水中養生 を行う。 注４） 試験機関に持込し試験する場合は、立会いをする必要がない場合が多い。（監 督職員に確認が必要） 注５） 短期（材齢 3 日・7 日等）での強度試験を行う必要がある場合は、低温時の場 合には基準値を満足しないことを十分に請負者・監督者に説明する。（規格は 20℃養生である。） 17 （５）試験結果の報告 試験結果は、試験機関の試験成績表を施工管理記録（手引き付‐21 様式例 1-3「施工管理 記録（1-3）（補修工事用）」）に写真とともに添付して請負者に提出する。 ５．ピンホール試験 （１）試験時期 最終の上塗塗布終了 7 日（20℃）以降を基本とする（完全硬化後）。 注）工期の関係上 7 日以内に試験する場合、被覆層が完全硬化していないため誤作動であ る警報音が鳴る可能性があることを、検査の前に予め関係者に説明した上で検査するこ と。ただし、この場合でも検査は最終上塗塗布後 3 日（20℃）以上経過した上で行う。 なお、計画した試験前に雨が降った場合には、被覆層に雨がかかったり、結露すると 被覆層が吸水して通電（ブザーが鳴る）しやすくなるため試験の延期を申し出る。 （２）設定電圧（推奨電圧） ＪＳマニュアルでは、設定電圧は防食材料製造業者の推奨する電圧をとし、試験箇所で擬 似ピンホールを作成して放電する電圧を確認して試験電圧を設定することとなっている。 設定する電圧は、試験の事前に請負者を通じ監督者に承諾を得ること。 注）電圧は、必要以上に高い電圧で試験を行うと被覆層内部で破壊が生じ、被覆性能を 大きく低下させることがあるため、特に注意すること。 本協会認定工法の推奨電圧を表‐8 に示す。 表‐8 工 法 名 認定工法の推奨電圧 工 法 設計厚さ 材 料 種 別 規 格 （mm） 推 奨 電 圧 （kV） ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ JE-PM1 ﾌﾟﾗｲ工法 ｴﾎﾟｷｼ樹脂 C種 0.7 5.0 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ JE-PM2 ﾌﾟﾗｲ工法 ｴﾎﾟｷｼ樹脂 D1 種 1.3 6.5 ｼﾞｯｸｳﾚｱ C 工法 ﾎﾟﾘｳﾚｱ樹脂 C種 2.0 6.5 ｼﾞｯｸｳﾚｱ D 工法 ﾎﾟﾘｳﾚｱ樹脂 D1 種 3.0 8.0 ｶｰﾎﾞﾝｾﾗﾐｯｸ JE-3CT 工法注) ｴﾎﾟｷｼ樹脂 C種 3.0 − ｶｰﾎﾞﾝｾﾗﾐｯｸ JE-5CT 工法注) ｴﾎﾟｷｼ樹脂 D1 種 5.0 − 注）カーボンセラミックの場合は、材料中に炭素（カーボン）繊維が混入されており、 炭素繊維が通電性（電気を通し易い性質）を有しており、設計厚さに関係なくピンホ ール試験は不可能である。 （３）検査の方法 詳細な検査方法は、ＪＳマニュアル付属資料４「施工管理・検査における試験方法、4.1 ピンホール試験」及び、手引き参‐11 頁 参考資料「ピンホール試験のＱ&Ａ」参照。 （４）試験時の注意事項 詳細な注意事項は、ＪＳマニュアル付属資料４「施工管理・検査における試験方法、4.1 ピンホール試験」及び、手引き参‐11 頁 参考資料「ピンホール試験のＱ&Ａ」参照。 18 ＪＳマニュアル及び手引きでの説明で不十分な注意事項を表‐9 に示す。 表‐9 項 目 試験時の注意事項 正 し い 方 法 注 意 事 項 ブラシ電極を強く押し付けたり掃引きが早いと、 被覆層表面に静電気が生じスパークはしないが 被覆層面に対しやや斜めに軽く接 ブラシ電極の 警報ブザーがなるなどの誤作動が生じるので注 触させ、ゆっくりと（30cm／秒以 あて方 意する。 下）した速さで掃引きする。 取り付け金具や金属製配管等金属周辺を検査す る場合は、これらに接触しないように注意する。 被覆表面の 状態 表面が乾燥し、被覆層に異物の巻 水分や異物に反応して警報音が鳴る き込みのない状態で試験する ただし、スパークはしない ⇒ 誤作動 試験頻度 同じ場所で何度も試験を行うと被覆層の破壊が 同じ場所での試験は最高 2 回程度 大きくなり、スパークや警報音の範囲がどんどん とする（自主検査・本検査） 増加してくる ※ ピンホールが確認された場合の処置 ピンホールは、防食被覆層を貫通しているため、被覆厚と同一になるよう被覆材を充填す る必要がある。処置方法の一般的な方法を参考として紹介する。 ① ピンホール径が小さいなどで充填が十分行えない場合： ピンホールの発生数量が少ない場合には、Φ5∼8mm 程度のドリル（コンクリート 用）で被覆層を削り取り、被覆材を粘度調整してパテ状にしたものをピンホール内 部に充填したうえ、防食被覆材を塗布する方法がある。概念図を以下に示す。 ドリルで穴 あけ ピンホール 補修材充填 防食材塗布 ② 特定範囲に多数発生している場合： ピンホール周辺の被覆層を剥がしとり、所定の防食仕様で再施工する必要が有る場 合もある。 （５）試験結果の報告 試験結果は、検査記録（手引き「付‐17 様式例 6 完了検査記録（塗布型ライニング工法）」 参照）に必要事項を記入のうえ専門技術者が押印して、検査終了後、速やかに請負者に提出 する。 19 Ⅳ.ＪＥＲ認定施工協会認定工法 １．塗布型ライニング工法 （１）工法・材料の種類と特長 当協会では、下水道コンクリート構造物の腐食環境と供用条件及び維持管理特性等に対応 する各種の材質によるコンクリート防食被覆工法をラインナップし協会認定工法としてい る。 豊富な材質特性は、設計選定に際して施設特性や施工条件に対応して適材・適所の選択が 行え、最適仕様の選定を可能にしている。 塗布型ライニング工法の種類と工法特性を表‐10 に、コンクリート用補修材料を表‐11 に示す。 表‐10 塗布型ライニング工法の種類と工法特性 被覆材質 工法名 指針適合種別 工法特性 ジックレジン JE-2PM 工法 A種 ジックレジン JE-3PM 工法 B種 ジックレジン JE-PM1 プライ工法 C種 接着性良好 ジックレジン JE-PM2 プライ工法 D１種 一般腐食環境用 ｴﾎﾟｷｼ樹脂 ジックライトＣ工法 C種 (ﾉﾝｸﾛｽ工法) ジックライトＤ工法 D１種 ｴﾎﾟｷｼ樹脂 ｾﾗﾐｯｸﾊﾟｳﾀﾞｰ入 カーボンセラミック JE-3CT 工法 C種 耐摩耗性良好 カーボンセラミック JE-5CT 工法 D１種 一般腐食環境用 C、D１種 低温硬化性良好 りｴﾎﾟｷｼ樹脂 ﾎﾟﾘｳﾚｱ樹脂 注） ジックウレアスプレー工法 注）ポリウレア樹脂工法の検討に際しては、必ず協会事務局に事前にご相談下さい。 ※ 詳細は各製品資料を参照願います。 表‐1１ 用 コンクリート用補修材料 途 製品名 機能特性 断面修復（厚塗りｔ:10mm 以上） Z モルタル AR 耐硫酸性良好 断面修復（薄塗りｔ:2∼7mm 程度） Z モルタル BR 耐硫酸性良好 断面修復（速硬化型補修材） Z モルタル S‐1 断面修復（グラウト材） ジックグラウト RＳ ひび割れ補修（超微粒子高炉スラグ系） ハイスタッフ 耐硫酸性良好 微細部充填性良好 ひび割れ補修（無機質系充填材） TRYCON ドラフトフィル 0.2∼20mm 幅に対応 鉄筋補修（炭素繊維筋） トウグリッド 耐腐食性・加工性良好 外壁防水（塗膜防水） アタックダンセイ 弾性・施工性良好 注１） 詳細は各製品資料を参照願います。 注２） 防食被覆端部処理、及び、ひび割れ処理に使用するシーリング材については、協会 事務局にご相談下さい。 20 （２）防食被覆工法の標準施工仕様 １）エポキシ樹脂 ① A 種：「ジックレジン JE-2PM 工法」の標準施工仕様を表‐13 に示す。 表‐13 工 程 表面処理 素地調整 上塗り① 上塗り② ジックレジン JE-2PM 工法の標準施工仕様 使用材料名 塗り重ね間隔（20℃） （前工程終了後） 標準使用量 （kg／㎡） 設計厚 （mm） 「新設工事」躯体の欠陥部処理・防水処理・付着阻害物の除去が完了してい ることを確認し、サンディング・高圧水等により表面処理を行う。 「補修工事」劣化部除去・断面修復完了後断面修復材の硬化状態・表面状態 に異常がないことを確認する。 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ HE104X 短期間内 1.0 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E301T １６時間以上 ７日以内 0.2 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E301T ９時間以上 ７日以内 0.2 − 0.2 以上 注）新設工事の場合は、コンクリートの前処理、コンクリートの表面処理が、ＪＳマニュアル に準じて実施されていることを確認したうえで施工する。 ② Ｂ種：「ジックレジン JE-3PM 工法」の標準施工仕様を表‐14 に示す。 表‐1４ 工 程 表面処理 素地調整 ジックレジン JE-3PM 工法の標準施工仕様 使用材料名 塗り重ね間隔（20℃） （前工程終了後） 標準使用量 （kg／㎡） 設計厚 （mm） 「新設工事」躯体の欠陥部処理・防水処理・付着阻害物の除去が完了してい ることを確認し、サンディング・高圧水等により表面処理を行う。 「補修工事」劣化部除去・断面修復完了後断面修復材の硬化状態・表面状態 に異常がないことを確認する。 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ HE104X 短期間内 1.0 上塗り① ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E301T １６時間以上 ７日以内 0.2 上塗り② ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E301T ９時間以上 ７日以内 0.2 上塗り③ ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E301T ９時間以上 ７日以内 0.2 − 0.35 以上 注）新設工事の場合は、コンクリートの前処理、コンクリートの表面処理が、ＪＳマニュアル に準じて実施されていることを確認したうえで施工する。 21 ③ C 種：「ジックレジン JE-PM1 プライ工法」の標準施工仕様を表‐15 に示す。 表‐15 工 程 ジックレジン JE-PM1 プライ工法の標準施工仕様 使用材料名 表面処理 素地調整 塗り重ね間隔（20℃） （前工程終了後） 強 層 設計厚 （mm） 「新設工事」躯体の欠陥部処理・防水処理・付着阻害物の除去が完了してい ることを確認し、サンディング・高圧水等により表面処理を行う。 「補修工事」劣化部除去・断面修復完了後断面修復材の硬化状態・表面状態 に異常がないことを確認する。 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ HE104X 短期間内 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E301T 補 標準使用量 （kg／㎡） ｶﾞﾗｽｸﾛｽ EPF21A 1.0 ― 0.3 16 時間以上 7 日以内 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E301T 1.1 ㎡ 0.3 0.7 以上 ９時間以上 0.2 ７日以内 ９時間以上 上 塗 り ② ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E301T 0.2 ７日以内 注）新設工事の場合は、コンクリートの前処理、コンクリートの表面処理が、ＪＳマニュアル に準じて実施されていることを確認したうえで施工する。 上塗り① ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E301T ④ Ｄ１種：「ジックレジン JE-PM2 プライ工法」の標準施工仕様を表‐16 に示す。 表‐16 工 程 表面処理 ジックレジン JE-PM2 プライ工法の標準施工仕様 塗り重ね間隔（20℃） 標準使用量 設計厚 （前工程終了後） （kg／㎡） （mm） 「新設工事」躯体の欠陥部処理・防水処理・付着阻害物の除去が完了してい ることを確認し、サンディング・高圧水等により表面処理を行う。 「補修工事」劣化部除去・断面修復完了後断面修復材の硬化状態・表面状態 使用材料名 に異常がないことを確認する。 素地調整 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ HE104X 短期間内 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E301T 補強層① ｶﾞﾗｽｸﾛｽ EPF21A 1.1 ㎡ 0.30 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E301T ｶﾞﾗｽｸﾛｽ EPF21A ― 0.35 16 時間以上 7 日以内 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E301T 補強層② 1.0 0.35 9 時間以上 7 日以内 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E301T 1.1 ㎡ 1.3 以上 0.30 ９時間以上 0.25 ７日以内 ９時間以上 上 塗 り ② ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E301T 0.20 ７日以内 注）新設工事の場合は、コンクリートの前処理、コンクリートの表面処理が、ＪＳマニュ 上塗り① ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E301T アルに準じて実施されていることを確認したうえで施工する。 22 ２）エポキシ樹脂（ノンクロス工法） ① C 種：無溶剤型エポキシ樹脂系ノンクロス仕様ジックライトＣ工法の標準施工仕様を表 ‐1７に示す。 表‐17 工 程 ジックライトＣ工法の標準施工仕様 使用材料名 塗り重ね間隔（20℃） （前工程終了後） 標準使用量 （kg／㎡） 設計厚 （mm） 表面処理 「新設工事」躯体の欠陥部処理・防水処理・付着阻害物の除去が完了して いることを確認し、サンディング・高圧水等により表面処理を行う。 「補修工事」劣化部除去・断面修復完了後断面修復材の硬化状態・表面状 態に異常がないことを確認する。 素地調整 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ HE104Ｘ 短期間内 1.0 下 塗 り ｼﾞｯｸﾗｲﾄＥ 310 1６時間以上 ７日以内 0.8 直後 1.1 ㎡ ９時間以上 ７日以内 0.2 有機繊維 シート 上 塗 り ＪＥシート ｼﾞｯｸﾗｲﾄＥ 320Ｔ ― 0.7 以上 注）新設工事の場合は、コンクリートの前処理、コンクリートの表面処理が、ＪＳマニュアル に準じて実施されていることを確認したうえで施工する。 ② Ｄ１種：無溶剤型エポキシ樹脂系ノンクロス仕様ジックライトＤ工法の標準施工仕様を表 ‐18 に示す。 表‐18 工 程 ジックライトＤ工法の標準施工仕様 使用材料名 塗り重ね間隔（20℃） （前工程終了後） 標準使用量 （kg／㎡） 設計厚 （mm） 表面処理 「新設工事」躯体の欠陥部処理・防水処理・付着阻害物の除去が完了して いることを確認し、サンディング・高圧水等により表面処理を行う。 「補修工事」劣化部除去・断面修復完了後断面修復材の硬化状態・表面状 態に異常がないことを確認する。 素地調整 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ HE104Ｘ 短期間内 1.0 下 塗 り① ｼﾞｯｸﾗｲﾄＥ 310 1６時間以上 ７日以内 0.8 下 塗 り② ｼﾞｯｸﾗｲﾄＥ 310 ９時間以上 ７日以内 0.8 直後 1.1 ㎡ ９時間以上 ７日以内 0.2 有機繊維 シート ＪＥシート 上 塗 り ｼﾞｯｸﾗｲﾄＥ 320Ｔ ― 1.3 以上 注）新設工事の場合は、コンクリートの前処理、コンクリートの表面処理が、ＪＳマニュアル に準じて実施されていることを確認したうえで施工する。 23 ３）セラミックパウダー入りエポキシ樹脂 ① C 種：カーボンセラミック JE-3CT 工法の標準施工仕様を表‐19 に示す。 表‐19 工 程 カーボンセラミック JE-3CT 工法の標準施工仕様 使用材料名 塗り重ね間隔（20℃） （前工程終了後） 標準使用量 （kg／㎡） 設計厚 （mm） 表面処理 「新設工事」躯体の欠陥部処理・防水処理・付着阻害物の除去が完了してい ることを確認し、サンディング・高圧水等により表面処理を行う。 「補修工事」劣化部除去・断面修復完了後断面修復材の硬化状態・表面状態 に異常がないことを確認する。 素地調整 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ HE101MR 塗り付け しごき塗り 短期間内 1.0 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E500 18 時間以上 ７日以内 4.5 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E500 樹脂 4 時間以上 ７日以内 0.3 ― 3.0 以上 注）新設工事の場合は、コンクリートの前処理、コンクリートの表面処理が、ＪＳマニュアル に準じて実施されていることを確認したうえで施工する。 ② Ｄ１種：カーボンセラミック JE-5CT 工法の標準施工仕様を表‐20 に示す。 表‐20 工 程 カーボンセラミック JE-5CT 工法の標準施工仕様 使用材料名 塗り重ね間隔（20℃） （前工程終了後） 標準使用量 （kg／㎡） 設計厚 （mm） 表面処理 「新設工事」躯体の欠陥部処理・防水処理・付着阻害物の除去が完了してい ることを確認し、サンディング・高圧水等により表面処理を行う。 「補修工事」劣化部除去・断面修復完了後断面修復材の硬化状態・表面状態 に異常がないことを確認する。 素地調整 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ HE101MR 塗り付け しごき塗り 短期間内 1.0 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E500 18 時間以上 ７日以内 7.5 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E500 樹脂 4 時間以上 ７日以内 0.3 ― 5.0mm 以上 注）新設工事の場合は、コンクリートの前処理、コンクリートの表面処理が、ＪＳマニュアル に準じて実施されていることを確認したうえで施工する。 24 ４）ポリウレア樹脂 ① Ｃ種：ジックウレアスプレー工法の標準施工仕様を表‐23 に示す。 表‐24 工 程 ジックウレアスプレー工法の標準施工仕様 使用材料名 塗り重ね間隔（20℃） （前工程終了後） 標準使用量 （kg／㎡） 設計厚 （mm） 表面処理 「新設工事」躯体の欠陥部処理・防水処理・付着阻害物の除去が完了して いることを確認し、サンディング・高圧水等により表面処理を行う。 「補修工事」劣化部除去・断面修復完了後断面修復材の硬化状態・表面状 態に異常がないことを確認する。 素地調整 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ HE101MＲ プライマー 上 塗 り 短期間内 1.0 ｼﾞｯｸｳﾚｱﾌﾟﾗｲﾏｰ 18 時間以上 14 日以内 0.3 ｼﾞｯｸｳﾚｱ U-901 16 時間以上 ７日以内 2.3 ― 2.0 以上 注）新設工事の場合は、コンクリートの前処理、コンクリートの表面処理が、ＪＳマニュアル に準じて実施されていることを確認したうえで施工する。 ② Ｄ１種：ジックウレアスプレー工法の標準施工仕様を表‐25 に示す。 表‐25 工 程 ジックウレアスプレー工法の標準施工仕様 使用材料名 表面処理 塗り重ね間隔（20℃） （前工程終了後） 標準使用量 （kg／㎡） 設計厚 （mm） 「新設工事」躯体の欠陥部処理・防水処理・付着阻害物の除去が完了して いることを確認し、サンディング・高圧水等により表面処理を行う。 「補修工事」劣化部除去・断面修復完了後断面修復材の硬化状態・表面状 態に異常がないことを確認する。 素地調整 プライマー 上 塗 り ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ HE101MＲ 短期間内 1.0 ｼﾞｯｸｳﾚｱﾌﾟﾗｲﾏｰ 18 時間以上 14 日以内 0.3 ｼﾞｯｸｳﾚｱ U-901 16 時間以上 ７日以内 3.4 ― 3.0 以上 注）新設工事の場合は、コンクリートの前処理、コンクリートの表面処理が、ＪＳマニュ アルに準じて実施されていることを確認したうえで施工する。 25 ２．シートライニング工法 （１）工法と使用材料 シートライニング(ジックボード)工法のシートの種類と使用する主要材料を表‐26 に示す。 表‐26 材料種別 防食被覆材注１） 品 ジックボード工法の主要材料 荷 名 寸 姿 法 ｼﾞｯｸﾎﾞｰﾄﾞ t:2ｍｍ 900×1,800 枚 型枠工法 ｼﾞｯｸﾎﾞｰﾄﾞ t:3ｍｍ 900×1,800 枚 円形構造用 ｼﾞｯｸﾎﾞｰﾄﾞ t:8ｍｍ 900×1,800 枚 矩形構造用 ｼﾞｯｸﾎﾞｰﾄﾞ t:8ｍｍ 450×1,800 枚 矩形構造用 40×40×4ｔ×3,000Ｌ 本 40×40×2.5ｔ×3,000Ｌ 本 アングル注１） ＦＲＰアングル ジョイント ＦＲＰジョイント 2,000Ｌ 本 ｻﾝﾕﾎﾞﾝﾄﾞＡＳ910 16kg（4kg ｾｯﾄ×4） ｾｯﾄ 10kg ｾｯﾄ GS ｼｰﾗﾝﾄ(日東防) 320mℓ×10 本／箱 箱 ｼﾞｯｸｸﾞﾗｳﾄ RS 25kg 袋 コーキング材注１） ｻﾝﾕﾎﾞﾝﾄﾞＡＳ403Ｒ 注入材 備 単 位 考 コーナー部用 ボード接続部用 副資材注２） 注１） 使用材料の選定については、日本ジッコウ㈱担当者にご相談ください。 注２） 副資材は、対象施設の形状や施工条件により異なりますので、日本ジッコウ㈱担当者にご 相談のうえ選定して下さい。 （２）使用材料の選定 ジックボード工法については、対象施設の形状や施工条件により適切な材料の選定が必要と なります。 特に、副資材については、小物を含めた数種類の資材を必要としますので、予め日本ジッコ ウ㈱担当者にご相談下さい。 ※ 施工についても、対象施設の形状や施工条件により施工方法が異なる場合がありますので、 本資料への記述は割愛します。工事毎に日本ジッコウ㈱担当者にご相談ください。 26 ３．防食被覆工法（塗布型ライニング工法）の施工方法 対象コンクリートの品質の検査により、対象コンクリートの表面品質が防食被覆工法の品質 に悪影響を及ぼす欠陥部等が適切に処置されたことを確認した上で、防食被覆工法の施工を開 始する。 （１）対象コンクリートの表面処理 新設工事における対象コンクリートの表面処理は、各工法とも共通事項として以下に示す。 新設工事における表面処理の適否は、防食被覆工法の耐久性に大きく影響するため、入念 な処理が重要となる。（手引きＰ29 参照） 1) 小さな型枠段差・突起物の処理 型枠の継ぎ目にできた 1mm 以下の段差及び突起物は、電動サンダーにてできるだけ平 滑になるよう削り取る。（手引きＰ参‐16 参照） 2) 躯体表面処理 全面、高圧水処理（吐出圧 1.5ＭＰa 以上）により、コンクリート表面の脆弱層を除去 し細骨材の表面が露出した堅牢な状態に仕上げる。 注）仕上がり状態は、手引きＰ29 写真 3 参照 やむなくサンダー処理を行う場合も、同様な仕上がり程度となるよう処理すること。 また、サンダー処理の場合は、コンクリート表面の粉塵はブロアーや水洗により入念に 除去する。 注）仕上がり状態は、手引きＰ29 写真 4 参照 （２）対象コンクリートの素地調整（エポキシエマルジョン系ポリマーセメント） 対象コンクリートの素地調整は、各工法とも共通事項として以下に示す。 1) 材料の練り混ぜ 樹脂液の基剤と硬化剤を 20L 容量のペール缶に混入し、充分攪拌した後、粉末を加え ハンドミキサーを用いて 3 分以上全体が均一になるまで練り混ぜる。 注）攪拌は、必ずペール缶（円形）を使用すること。角缶では缶の隅に未攪拌の材料 が残るため適さない。 配合比（重量） ジックレジン HE104Ｘ 基剤：硬化剤：粉体＝1.5kg：4.5kg：12kg ジックレジン HE101MR 基剤：硬化剤：粉体＝3kg：3kg：15kg ジックレジン HE101M 基剤：硬化剤：粉体＝3kg：3kg：12kg 2) 施工 コンクリート表面に脆弱部、その他異常がなく清浄であり浮き水、浸水の無いことを確 認する。 ① ジックレジン HE 104Ｘ（101MR、101M）を、金ゴテ等を用いて全面にシゴキ塗り し、ピンホールの発生を防止する。（標準使用量 0.5 kg/㎡） ② 指触乾燥後※（当日中）、再度ジックレジン HE104X（101MR、101M）を塗布し、 平坦密実に仕上げる。（標準使用量 0.5 kg/㎡） 注１） ※：ここでいう指触乾燥とは、素地調整材が塗布直後の状態から硬化初期（モ ルタルが締まり始めて、2 回目の塗布で 1 回目のモルタルが引張られない状 27 態が目安）を指す。気温 20℃で約 2∼3 時間程度経過後。 注２） 使用する素地調整材（HE104X、101MR、101M））の場合は、コンクリー トの表面含水率の測定を行う必要がない。 注３） 可使時間を越えて硬化が始まった材料に、水を入れて再攪拌して使用するこ とは絶対にしないこと。 注４） 攪拌した素地調整材（HE104X、101MR、101M））が硬くて塗り難い場合 は、最初の攪拌から 2∼3 分程度経過した後、再攪拌（1∼2 分程度）を行う と粘度が低くない塗り易くなる。 （３）エポキシ樹脂 エポキシ樹脂による防食被覆工法のうち C 種に適用されている「ジックレジン JE-PM1 プライ工法」の素地調整以降の標準的な施工方法を以下に示す。 1) 材料の練り混ぜ ① ジックレジン E301T 基剤 4kg：硬化剤 1kg（1 セット）を、使用量に応じて 1∼3 セット混合し、ハンドミキ サーを用いて 3 分程度、色ムラがなくなるまで充分に攪拌する。 注１） 各材料とも攪拌用容器に出す前に基剤、硬化剤をよく振って使用する。 注２） 配合は原則としてセット単位で行い、少量分割して使用する場合は、規定配合に 計量し混合攪拌する。（必ずハカリを使用すること） 2) 施工 ① 補強層（ジックレジン E301T＋ガラスクロス EPF21A） 素地調整材塗布完了後、16 時間（20℃）以上経過してから、素地調整材の硬化状態及 び表面状態※を確認し、異常がなければジックレジン E301T 仕様塗布量を中毛ローラーで 塗りムラのないよう塗布し、その直後にガラスクロスを貼り付ける。 ガラスクロスの貼り付けは、ガラスクロスが素地から浮き上がったり、しわや端部のは ね、気泡の巻き込み、不浸透部分などがないように入念に行う。ガラスクロスの重ねしろ は 50mm 以上とし、重ねしろ部分が蛇行しないようにする。 ガラスクロス貼り付け後、同時又は 7 日以内にジックレジン E301T 仕様塗布量を中毛 ローラーでガラスクロスに含浸させるように均一に塗布する。 ② 上塗り①（ジックレジン E301T） 貼り付け含浸後、9 時間（20℃）以上経過してから、補強層の硬化状態及び表面状態※ を確認し、異常がなければジックレジン E301T 仕様塗布量を中毛ローラーで塗りムラの ないよう塗布する。 ③ 上塗り②（ジックレジン E301T） 上塗り①完了後、9 時間（20℃）以上経過してから、上塗り①の硬化状態及び表面状態 を確認し、異常がなければジックレジン E301T 仕様塗布量を中毛ローラーで塗りムラの ※ ないよう塗布する。 注）※ 硬化状態及び表面状態の確認は、各層共表面が爪で擦っても剥れない状態であ り、結露水がないことを確認する。 28 （４）エポキシ樹脂（ノンクロス工法） エポキシ樹脂（ノンクロス工法）による防食被覆工法のうち C 種に適用されている「ジ ックライトＣ工法」の素地調整以降の標準的な施工方法を以下に示す。 1) 材料の練り混ぜ ① ジックライトＥ310 基剤、硬化剤共に容器の上部を切り開き、基剤 16kg（18 ㍑缶）に、硬化剤 4kg（10 ㍑ 缶）を混合し、ハンドミキサーを用いて 3 分程度、色ムラがなくなるまで充分に攪拌する。 注）冬型タイプの場合、可使時間が通常約 20 分程度の可使時間と短時間のため、現場 の状況（作業者人数・作業性・１人当たりの施工量等）に応じた適量を練混ぜるよう 注意が必要。 ※ 1 回当りの練混ぜ量は、作業者 2 名の場合で 10kg 程度が適量。 ② ジックライト E320T 基剤、硬化剤共に容器の上部を切り開き、基剤 16kg（18 ㍑缶）に、硬化剤 4kg（10 ㍑ 缶）を混合し、ハンドミキサーを用いて 3 分程度、色ムラがなくなるまで充分に攪拌する。 また、角缶で練混ぜる場合は作業者用容器に移し変えたうえで 1 分間の再攪拌を行う。 注１） 各材料とも攪拌用容器に出す前に基剤、硬化剤をよく振って使用する。 注２） 配合は原則としてセット単位で行い、少量分割して使用する場合は、規定配合 に計量し混合攪拌する。（必ずハカリを使用すること） 2) 施工 ① 下塗り（ジックライト E310） 素地調整施工完了後、16 時間（20℃）以上経過してから、素地調整材の硬化状態及び 表面状態※を確認し、異常がなければジックライトＥ310 仕様塗布量を金コテ又はゴムへ ラを用いて、塗りムラのないよう均一に塗布する。 注１） Ｃ種（ジックライトＣ工法）の場合に限り短毛（5∼7mm）ローラーを使用するこ とで施工が可能 注２） Ｄ種の場合は、金コテ又はゴムヘラを用いローラーを使用しない。 注３） 特に、一層目はコテ波が出来るだけ小さくなるように仕上げる。 注４） Ｅ310 は塗布量が多いため、材料使用量のバラツキによる塗膜厚さの過不足等を 防止するため、施工中のウエットゲージによる膜厚管理、施工範囲による使用量 管理が重要となる。 ② 有機繊維シート（ＪＥシート） 下塗り塗布完了後、下塗り材が硬化するまでにＪＥシートを下塗り材表面に貼り付けゴ ムベラ又はローラー刷毛を使用して押さえる。 ＪＥシートの貼り付けは、ＪＥシートが素地から浮き上がったり、しわや端部のはね、 気泡の巻き込み、不浸透部分などがないように入念に行う。ＪＥシートの重ねしろは 40mm 程度とし、重ねしろ部分が蛇行しないようにする。 ※ 有機繊維シートは、仕上がり表面の平滑性を目的として貼り付け、補強を目的とし ないため、及び、シート幅が 1040mm のため重ね代は 40mm が経済的となる。 29 ③ 上塗り（ジックレジン E320T） 下塗り材（E310）塗布完了後、9 時間（20℃）以上経過してから、下塗り材（E310 ） の硬化状態及び表面状態※を確認し、異常がなければジックライト E320T 仕様塗布量を 短毛ローラーで塗りムラのないよう塗布する。 注）※ 硬化状態及び表面状態の確認は、各層共表面が爪で擦っても剥れない状態であ り、結露水がないことを確認する。 （５）セラミックパウダー入りエポキシ樹脂 セラミックパウダー入りエポキシ樹脂による防食被覆工法のうち C 種に適用されている 「カーボンセラミック JE-3CT 工法」の素地調整以降の標準的な施工方法を以下に示す。 1) 材料の練り混ぜ ① ジックレジン E500 基剤、硬化剤共に容器の上部を切り開き、基剤 5kg と、硬化剤 2kg を 20L 容量のペー ル缶に混合し、ハンドミキサー又はジックミキサを用いて 1 分間以上練り混ぜる。次に 粉体 7.7kg を入れ、ハンドミキサー又はジックミキサで 3 分間以上色ムラがなくなるま で充分に攪拌する。 ② ジックレジン E500 樹脂液 基剤、硬化剤共に容器の上部を切り開き、基剤 5kg と、硬化剤 2kg を 20L 容量のペー ル缶に混合し、ハンドミキサー又はジックミキサを用いて 1 分間以上練り混ぜる。 注）１．各材料とも攪拌用容器に出す前に基剤、硬化剤をよく振って使用する。 ２．配合は原則としてセット単位で行い、少量分割して使用する場合は、規定配合 に計量し混合攪拌する。（必ずハカリを使用すること） 2) 施工 ① 塗付け（ジックレジン E500） 素地調整施工完了後、18 時間（20℃）以上経過してから、素地調整材の硬化状態及び 表面状態※を確認し、異常がなければジックレジン E500 仕様塗布量をコテにより、塗り ムラのないよう均一に塗布する。 塗付けは、仕様塗布量を 2 回に分けて塗布する。1 回目は 3.0kg/㎡塗付し、塗付終了後、 ピンホール及びタレ等が生じていないか確認を行った後、ピンホール及びタレ等が生じて いる場合は、タッチアップを行う。 1 回目塗布後、4 時間以上経過後、2 回目(1.5kg/㎡)を塗付し、平滑に仕上げる。 ② しごき塗り 塗付け完了後、4 時間（20℃）以上経過後、塗付けの硬化状況及び表面状態※を確認し 異常が無ければジックレジン E500 樹脂液仕様塗布量をローラー刷毛により、塗りムラの ないよう機均一に塗付する。 注）※硬化状態及び表面状態の確認は、各層共表面が爪で擦っても剥れない状態であり、 結露水がないことを確認する。 30 （６）ポリウレア樹脂 ポリウレア樹脂による防食被覆工法のうち C 種に適用されている「ジックウレアスプレ ー工法（C 種）」の素地調整以降の標準的な施工方法を以下に示す。 1) 材料の練り混ぜ ① プライマー（ジックウレアプライマー：有機溶剤系） 樹脂液（荷姿 17kg／缶）１：ポルトランドセメント（市販品）１を混合し、ハンド ミキサーを用いて 3 分程度ポルトランドセメントが均一に分散するように攪拌する。 ② ジックウレア U-901 専用の吹付け装置による吹付け機のガン先での混合であるため、装置を標準設定通 りに設置し、ガンのロット調整が出来ているかを確認した後、テスト吹きにより噴霧 状態、硬化状態を確認する。 配合比（体積比） A 液：B 液＝1：1 2) 施工 ① プライマー（ジックウレアプライマー） 素地調整完了後、18 時間（20℃）以上経過してから、素地調整材の硬化状態及び表面 状態※を確認し、異常がなければジックウレアプライマー仕様塗布量をローラー刷毛で、 塗りムラのないよう均一に塗布する。 注１） ジックウレアプライマーに混入されているセメントが沈降するため、10∼15 分 毎程度で攪拌しながら使用する。 注２） ジックウレアプライマーは、有機溶剤系のため施工時の換気対策を必ず行うこ と。 注３） プライマーの硬化面は光沢のある状態であること。表面にセメントが浮いてざ らざらしている場合には、樹脂液を再度塗布し十分含浸させ表面が光沢のある 状態とすること。表面にセメントが浮いている場合には、ウレア樹脂を吹き付 けた場合にピンホールが発生する。 ② 上塗り（ジックウレア U-901） プライマー塗布完了後、16 時間（20℃）以上経過してから、プライマーの硬化状態及 び表面状態※を確認し、異常がなければジックウレア U-901 を専用の吹付け装置で塗りム ラのないよう塗布する。2∼3 回で規定の膜厚が付くように塗布し、塗り重ね間隔が 1 時 間以上になる場合は、ポリウレタン樹脂プライマー（ジックレジン 220P）を塗布した後 に、ジックウウレア U-901 を塗布する。 注） ※ 硬化状態及び表面状態の確認は、各層共表面が爪で擦っても剥れない状態であ り、結露水がないことを確認する。 31 （７） 使用材料の取扱上の注意 １）消防法の危険物の種別と指定数量及び各材料の分類 消防法の危険物の種別と指定数量及び各材料の分類を表‐27 に示す。 表‐27 製 品 消防法の危険物の種別と指定数量及び各材料の分類 類 別 と 引 火 点 名 類 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ HE101M･101MR 別 引 火 指 定 数 量 点 指定数量 指定数量 備 考 の１／5 該当せず ― ― ― ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ HE104X 第4 類第3 石油類 70℃以上200℃未満 2,000 ℓ 400 ℓ 基剤のみが対象 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E301T 第4 類第3 石油類 70℃以上200℃未満 2,000 ℓ 400 ℓ 基剤＋硬化剤の計 ｼﾞｯｸﾚｼﾞﾝ E500 第4 類第3 石油類 70℃以上200℃未満 2,000 ℓ 400 ℓ 基剤＋硬化剤の計 粉体は対象外 ｼﾞｯｸﾗｲﾄ E310 第4 類第3 石油類 70℃以上200℃未満 2,000 ℓ 400 ℓ 基剤＋硬化剤の計 ｼﾞｯｸﾗｲﾄ E320T 第4 類第3 石油類 70℃以上200℃未満 2,000 ℓ 400 ℓ 基剤＋硬化剤の計 ｼﾞｯｸｳﾚｱプライマー 第4 類第2 石油類 21℃以上70℃未満 1,000 ℓ 200 ℓ 基剤のみが対象 基剤 第4 類第4 石油類 200℃以上 6,000 ℓ 1,200 ℓ 硬化剤 第4 類第3 石油類 70℃以上200℃未満 2,000 ℓ 400 ℓ ｼﾞｯｸｳﾚｱ U-901 注１） 指定数量のうち「指定数量１／5」は、各市町村の火災予防条例による規制数量を示す。 注２） 指定数量は、該当する材料の総合計が対象となるため、指定数量に該当する複数の材料 を同時に納入する場合は要注意。 注３） 詳細は、製品安全データシート（MSDS）参照下さい。 ２）指定数量及び指定数量以上の貯蔵・取り扱いについて ① 消防法による規制 引火点を有する材料に関して危険物として分類し、貯蔵・取扱いが規制されている。 ② 本協会認定工法に使用する材料の該当規制 ジックレジン HE10１M・101MR を除き、消防法の危険物に該当し、危険物の種類に より指定数量が定められている。（表‐27 参照） ③ 指定数量以上、貯蔵する場合 消防法上の規制を受け、危険物倉庫を作って、許可を得て、貯蔵する必要がある。 注）少量危険物倉庫･危険物倉庫は、 「レンタルのニッケン」で販売又はレンタルがある。 ３）各市町村の火災予防条例の概要について ① 指定数量未満で指定数量の 1／5 以上の場合は、各市町村の火災予防条例で規制されて いる。少量危険物取扱所（以下、倉庫という）の設置等が必要である。 ② 火災予防条例の内容や運用は、各市町村で若干異なる場合があるため、管轄の消防署 に相談、確認する必要あり。 ③ 過去の経験事例を以下に示す。 a. 指定数量未満で指定数量の 1／5 以上貯蔵するとして、条例に規定されている倉庫を 32 作って、消防署の検査、許可を得て貯蔵した。広い敷地に少量ずつ分散して貯蔵すれ ば可能との見解もあったが、同一敷地内なら、貯蔵数量が合算される（管轄の消防署） との見解で、管轄の消防署の指導に従い少量危険物倉庫を作って、届出及び許可を得 た。 b. 消防署に相談に行ったとき、地下のコンクリート製水槽で複数の水槽に少量づつ（1/5 未満）分散して貯蔵した場合の規制について。火災の発生や延焼の恐れが少ないため、 可能との意見あり。（口頭での相談により、文書はなし。） ４）工事現場での具体的対応について 現場においては、下記のいずれかを検討する。 ① 1 回当りの材料納入を指定数量の 1／5 以下にし、材料を使用後、現場に貯蔵する数量 が 1/5 以下になるように順次納入する。 注）消防署への届出義務なし。遵守事項として、貯蔵場所で火気を使用しない、整理整 頓等が有り。（詳細は条例参照。） ② 指定数量の 1／5 以上指定数量未満の材料を一度に納入したい場合は、現場の敷地、保 管場所、使用状況について、管轄の消防署に相談し、その指導に従う。 注）コンクリート製水槽に少量づつ分散して、貯蔵する等を相談。 ③ 消防署に相談後、倉庫を作る必要があれば、作ってそこに貯蔵する。 注１） 倉庫の技術上の基準は、条例及び管轄の消防署の指導を参照。 注２） 倉庫の設置、届出等は、工事現場の元請の仕事であるが、元請から施工店や材 料メーカーに協力・負担を求められる可能性がある。 33 （８） 保管上の注意 使用材料の現場における冬季及び夏季での保管上の注意事項を表‐28 に示す。 表‐28 季 材料保管上の注意事項 節 注 意 事 項 冬 季 ① 納入された使用材料は、寒風や風雨に曝されないよう室内で保管する。 ② 可能な限り気温が 10℃以上確保されるところが好ましい。 夏 季 ① 納入された使用材料は、直射日光に曝されず風通しのよい室内等で保管す る。 ② 可能な限り気温が 30℃以上にならない場所が好ましい。 （９） 材料使用時の注意 施工現場において材料を使用する場合の、冬季及び夏季での注意事項を表‐29 に示す。 表‐29 季 材料使用時の注意事項 節 注 意 事 項 冬 季 特にエポキシ樹脂は、保管中に冷気で材料が低温になると施工性が低下する。 ① この場合は、使用する前に材料を暖めるとよい。 ② 暖める方法としては、投げ込みヒーター(市販)で温水（40℃程度）を沸か し容器ごと暖め、材料が冬型の場合は材料温度が 15℃程度になるようにす るとよい。 ただし、暖めすぎると可使時間が短くなるため要注意。 夏 季 特に屋外で直射日光を受ける状態で保管中された材料は、材料温度が高くな り可使時間や硬化時間が極端に短くなり、施工性の低下や形成された被覆の 接着障害が発生しやすくなる。 この場合は、使用する前日から材料を水槽内部に保管したり、水道水や冷風 等で冷やすとよい。材料が夏型の場合は材料温度が 25℃程度になるようにす るとよい。 注1) 暖める場合と冷やす場合の何れも、攪拌した材料の練り上がり温度が夏型で 25℃ 程度、冬型１５℃程度が最も可使時間が得られ施工性もよい。 注2) 冬季・夏季とも「うすめ液」の添加は、防食被覆層の品質を著しく低下する可能性 が高いため全面禁止します。上記対策により対応下さい。 なお、上記対策を行っても解決しない場合は、日本ジッコウ㈱に必ずご相談下さい。 34