詳 細 - 事業者のためのCO2削減対策Navi

ＣＯ２削減・節電ポテンシャル診断セミナー２０１３
ＣＯ２削減ポテンシャル
診断を受診してみて
２０１３年２月６日
サンワテック株式会社
経営管理部
主管
山口
2002年 サンデンフォレスト・赤城事業所は「環境と産業の矛盾なき共存」というコンセプトのもとに開設
10年たった昨年、その継続的な活動が評価され、グッドデザイン賞に選ばれました
陽与
Ｃｏｎｔｅｎｔｓ
会社概要
診断の概要
診断結果の概要と提案内容
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１
会社概要
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サンデングループ 会社概要
設 立
1943年7月30日（群馬県伊勢崎市）
資本金
110億円
■ 自動車機器 （カ－エアコン及びカ－エアコン用コンプレッサ－）
主な事業内容
■ 流通システム（店舗システム、自動販売機）
■ 住環境機器 （エコキュート、住宅空調システム）
の製造・販売
連結売上高
２,１４３億円
（2012年3月現在）
ｸﾞﾙｰﾌﾟ社員数
約９，７８４名
（2012年3月現在）
主取引先
Volkswagen, Peugeot-Citroen, Honda, Suzuki Motor, Subaru
Renault, Daimler AG, General Motors,
Coca-Cola, Suntory Foods, Seven Eleven, Pepsi
海外拠点数
２３ケ国、５３拠点（2012年3月現在）
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サンデングループ 事業の紹介
●自動車機器
●電子機器
カーエアコン用
コンプレッサー＆システム
通信、ﾈｯﾄﾜｰｸ機器
Edyｶｰﾄ用
ﾘｰﾀﾞｰ/ﾗｲﾀｰ
無線通信ﾓﾃﾞﾑ「Modeｒno」
ハイブリッドカー用
電動コンプレッサー
世界初
3WAY ｽｸﾛｰﾙ ﾀｲﾌﾟ
ﾊｲﾌﾞﾘｯﾄﾞ ｺﾝﾌﾟﾚｯｻｰ
●流通システム
暖める
Core Technology
冷やす
軽量､ｺﾝﾊﾟｸﾄ、高性能な
軽自動車用HVAC
●エコ・住環境機器
ロードヒーティングシステム
薄型貯湯タンク
タイプエコキュート
飲料自動販売機
コンビニエンスストア用
冷凍・冷蔵ショーケース
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サンワテック 会社概要
■ 事業内容： カーエアコン用コンプレッサーに搭載する
「電磁クラッチ」の開発・生産・販売
■ 所 在 地 ： 群馬県太田市新田大町650-1
■創
立 ： 1990年8月2日
■ 売 上 高 ： 281億5千万円 （11年度）
■ 総 面 積 ： 35,000㎡ （10,600坪）
■ 建物面積： 14,500㎡ （4,400坪）
■ 従業員数： 288名 平均年齢33歳
■代
表： 新井
明
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サンワテック 沿革
1990年
1992年
1993年
1994年
1995年
1996年
1997年
1998年
1999年
2000年
2002年
2003年
2007年
2008年
2010年
2011年
サンデンより分離・独立 電磁クラッチの専門メーカーとして設立
熱処理工場完成・稼働開始
クラッチ設計部門移管・冷間鍛造設備導入
アルミ鋳造技術導入、プラネットプレート生産開始
ＳＤＶコンプ部品新設備導入、加工開始
m＆mQM活動（サンワテック独自の改善活動）
ＴＰＭ活動本格化キックオフ
クラッチ実験棟完成
クラッチローター２体物電子ビーム溶接ライン導入
ＩＳＯ９００１認証取得
デミング賞実施賞 受賞
ＴＰＭ優秀賞 受賞
ＩＳＯ１４００１認証取得
クラッチ生産 累計５,０００万台達成
チェンジリーダー育成マネジメント導入（企業風土改革）
「ＣＯＭＰ ｔｏ ＣＬ」実現の為、設計・開発部門をサンデンへ出向
ＴＰＭ優秀継続賞受賞
技能検定 厚生労働大臣表彰
ローター転造加工設備導入
転造工法によるローター量産開始
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サンワテック 事業の紹介
カーエアコンシステム
電磁クラッチ
ｺﾝﾌﾟﾚｯｻｰ内部部品
ローター
アーマチュア
コンプレッサー
電磁クラッチ
グラビティ鋳造
旋削加工
ﾌﾟﾗﾈｯﾄﾌﾟﾚｰﾄ
斜 板
SDV
電磁ｸﾗｯﾁは、ｺｲﾙに通電することによって発生する電磁力で、自動
車ｴﾝｼﾞﾝ動力をｺﾝﾌﾟﾚｯｻｰに伝達・遮断（ON・OFF）させる機能です。
高速回転ｴﾝｼﾞﾝに耐えうる性能が要求され、近年は更に低ｺｽﾄ・小
型・軽量化の要求が加速しています。また、世界の数多くの自動車（ｺ
ﾝﾌﾟﾚｯｻｰ）にﾏｯﾁﾝｸﾞした電磁ｸﾗｯﾁを開発、生産、供給しています。
コアー
スクロール
偏芯ﾌﾞｯｼｭ
TR
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従来からの省エネ実施事例
＜２０１２年実施事例＞
①空調設備の間欠運転
吸収冷温水機
起動後：１２分運転⇒３分停止・・・
※ＡＭ３：００～９：００は
従来より停止
②集塵機の間欠運転
８：００～１：５０迄の間で６ｈ停止
① ８：００～１０：００（２ｈ）
②１２：００～１３：００（１ｈ）
③１５：００～１６：００（１ｈ）
④１８：００～１９：００（１ｈ）
⑤２１：００～２２：００（１ｈ）
③エアー使用のＪＩＴ化
エアーマイクロは使用していない
時もエアーが噴出していた為
足踏み式のバルブを取り付け
使用時のみエアーを噴出させる
ように改善実施
※ＡＭ１：５０～８：００は
従来より停止
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サンデングループ環境ビジョン
※2010年度比
中期的な売上高の増加見込に伴い、原単位が現状値だと、CO2排出量は増加してしまう
⇒CO2排出量を増加させない為には、原単位改善が３年間で△３０％必要だった
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新しい切り口で施策を抽出する
補助金の
情報をしらない
省エネと
ＴＰＭ指標を
議論していない
補助金申請に
工数が掛かる
生産技術
との連携が
弱い
設備担当が
環境担当に
なっていない
計画的な
設備更新
計画がされて
いない
不良率低減と
電力低減が
整理されていない
省エネ導入の
補助金を
使用していない
計画的な
省エネ投資
計画がされて
いない
投資回収
期間が長い
ＴＰＭの施策
との連携がない
改善効果が
海外との討議が
エネルギー削減に
少ない
国内での
変換できていない
成功事例が
他の管理項目と
確率してない
どちらが重要か
省エネする
場合のルールが 試算がない 省エネ支援を
ない
していない
エネルギー総合
効率の見方を
していない
省エネ以外の
管理項目がある
エアー
漏れ改善
頻繁でない
圧縮エアー
改善が停滞
している
国内事例を
展開していない
エネルギーの月次
管理をしていない
エアー
圧力改善
頻繁でない
施策実施済
課題
重点工程が
決定されていない
工場全体での
解析で留まっている
設備・工程毎に
電力算出されていない
横展開に組織の
壁がある
現場の省エネ意識が
低い
目標値の展開が
投資ー効果
固定電力の特定が
ｸﾞﾙｰﾌﾟで成功している
弱い
原単位を大幅に削減する為には、新しい切り口で施策を抽出する必要が有ります。
トレードオフの
試算がされて
できない。
事例を知らない
海外の展開
設備の老朽化
でのエネルギー
効率変化が
わからない
管理標準に
基ずく評価が
されていない
省エネ施策の
予算がない
いない
省エネ投資が
少ない
場合がある
が弱い
社外省エネ
事例がない
社内外事例を解析
どのような施策
『見えないロスは改善できない』という言葉があるように
利用していない
をしていいか
ピーク電力の
解析がされていない
環境投資の
お金をもって
省エネ投資の
きていない
定義がされて
いない
何故、固定電力の
変動化ができないのか
判らない。
他社との
交流がない
結果のみしか
判らない。
固定電力削減の
方策一覧がない
情報共有
設備毎の運用状況のデータを計測する必要が有ると考えていたところ
省エネの指導者が
負荷の大きい設備が
パレート図になっていない
社員の提案が いない
ない
外部企業、外部の先生
の力を借りていない
社内に省エネの
プロがいない。
拠点トップの関心
ミツバ環境分析リサーチ様から情報を提供して頂き
エネルギーロスが
が少ない
工場のエネルギー使用の
他社の状況を
大小が不明である。
判らない
知らせていない
工場での管理項目に
なっていない。
がない
省エネ診断
（刺激）がない
社外の人脈発掘を
していない。
ポテンシャル診断には“無償でデータを計測できる特徴“が有ることを知り
主要設備の電力、
エネルギーの
負荷曲線解析が
変動／固定分析が
されていない
弱い
待機電力量が
固定電力の
エネルギーの
わかっていない
現状が判らない
ＪＩＴ化が
されていない
固定電力の
エネルギーの見える化が
日常管理が弱い
固定電力が
不十分である。
継続的に
エネルギーの
固定電力の
変動化したか
使用計画を
管理をしていない
不明
自分たちで
作っていない
固定電力削減の
季節変動が
固定電力の
エネルギー費用の
結果算出が弱い
ある
見せる化をしていない 積上げができない
実行計画に反映
されていない
固定電力
削減を
実施しても
評価されない
エネルギー管理士が
責任を果たしていない
環境ビジョンが
⇒ 診断に応募 ⇒ 採択
エネルギーの⇒ 診断の実施
全社方針に
コスト意識が
少ない
使用エネルギーが
製品コストに含まれる
比率が不明
エネルギー費が
部門に配賦
されている
結果の算出が
弱い
なっていない
工数を掛けても
成果が少ない
材料費、
人件費
の方が高い
エネルギー管理士の
省エネに掛ける時間
が少ない
環境ビジョンの
方針展開が
全社にされて
いない
経営報告
していない
エネルギー管理士
の
地位が低い
省エネ目標が
不明確である
方針展開時の
ﾁｪｯｸが甘い
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２
診断の概要
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診断スケジュール（概略）
2012年
8月24日
ウォークスルー診断（半日）
8月30日
計測機器取り付け
１０日間
9月10日
計測機器回収
計測データに基づいた「省エネ施策」検討
報告書まとめ
10月29日
診断結果報告会
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診断計測場所
測定場所
計測内容
備考
生産設備
電流計
年間消費電力の上位２０設備を選定
空調設備
電流計
ポンプ ４台
クリーングタワー５台
発生器 入口、出口
冷却塔 入口、出口
（吸収冷温水機）
配管表面温度
外気温度
溶解炉
空気圧縮機
表面温度
外気温度
電流計
圧力計
炉壁、炉上部 ４か所
各空気圧縮機７台
レシーバタンク 圧力計測
２箇所
動力盤内の配線に
電流計を取付け
１０日間 計測実施
連続の電流値及び
温度から各設備の
運用状況を見える化
実際の計測データより
ロスを発見したい
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診断時に準備した資料
設備名
情報
生産設備
生産数量
停止時間帯、運転状況
設備の仕様（動力）
生産フロー
吸収冷温水機
設備の仕様
灯油の使用量
配管図
溶解炉
ショット数
アルミ投入量
ＬＰＧの使用量
空気圧縮機
設備の仕様
配管図
全体
照明機器の数、月別のエネルギー使用量
年間生産量、加工高
⇒新たに作成する資料は少なく、既に有る資料の提出が多い
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３
診断結果の概要と提案内容
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生産設備の診断結果
待機電力
設備及び生産工程により待機電力の特性が異なる
土、日曜日休日
4kWh ×50時間
シフト交代
4kWh ×2時間
シフト交代
5kWh ×5時間
シフト交代
5kWh ×5時間
土、日曜日休日
2kWh ×48時間
シフト交代
5kWh ×5時間
半日
2kWh ×12時間
シフト交代
4kWh ×2時間
シフト交代
4kWh ×2時間
シフト交代
5kWh ×2時間
シフト交代
5kWh ×8時間
半日
2kWh ×12時間
実際の運用状況の計測により、待機電力を発見
半日
2kWh ×12時間
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空気圧縮機の診断結果
【診断機関からの提案】
従来は元圧力を下げることを重点に検討していたが・・・
⇒アンロード時間が長い（非効率）
①増圧弁を生産設備より切り離して
元圧力自体を上げることにより
コンプレッサーの稼動を１台止められる
可能性がある
例えば、４．５⇒５．５ｋｇｆ/ｃｍ２
※増圧弁：半分はエアーを捨てている
⇒台数把握及び稼働状態調査中
②台数制御を含む
運転方法を改善
する必要がある
⇒ライン末端の圧力損出は少ない
※実際の効率を再測定して
稼動の優先順位を再検討中
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空調設備の診断結果
吸収冷温水機の冷水の入口と出口の温度差が２℃であり（通常は５℃）
⇒冷水の流れが速すぎることが分かった（過剰）
ポンプ：３７ｋｗ×２台、２２ｋｗ×２台
【診断機関からの提案】
ポンプにインバータを取り付けて効率化
※インバーターメーカー、空調設備業者と検討実施中
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溶解炉の診断結果
計測データを活用して、アルミの鋳造工程における熱ロスも分析
※数値は仮想数値です
⇒実際に製品に使われた『正の熱量』の少なさを数値で認識
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ポテンシャル診断 まとめ
運用状況のデータ計測による診断結果及び御提案により
従来に無い新たな『気づき』を得ることが出来ました。
主催：環境省 様
事務局：株式会社 三菱総合研究所 様
診断機関：株式会社 ミツバ環境分析リサーチ 様
に感謝申し上げます。
今後は、診断結果及び御提案を有効に活用することにより
ＣＯ２排出量の削減に貢献して行くことで
『環境と経済の両立』を実現して行きたいと考えます。
20/20
ご清聴ありがとうございました