ﾃｰﾏ ﾉｽﾞﾙﾘﾝｸﾞLR切削加工 生産性向上

１．改善の重要性
ESD21 第2回 ＴＰＳ/Ｌｅａｎ研究会「ＴＰＳ連続講座」
（1） 改善とは何か
①工夫し不要作業の排除
トヨタ式人財づくり
組織力向上
企
業
体
質
強
化
(
②「ムダ取り」である
④成果
)
トヨタ生産方式
(大野耐一氏)
人づくりの重要性と“カイゼンによる競争力の向上”
良い風土
カ
イ
ゼ
ン
改
善
と
は
？
③改善はいつでも誰でもできる
：人類最大の武器
人材育成
コスト・
ダウン
現場力向上
２０１６年３月１７日
改革とカイゼンの違い
大きく変える；金・ヒマ
ヒマかけて抜本的に考える
[進化論]
チャールズ・
ダーウィン
㈱経営技術研究所 藤井 春雄
人 員
（人）
年 月
IMD世界競争力
ランキング
1
（ 順位）
IMD世界競争力ランキング（1989～1993年の5年間は第1位）
45,000
年間件数
（件）
月間件数
（件）
効果額
（千円）
報奨金
（千円）
昭 和
57年度
771
90,578
117.48
10
578,532
19,296
1
58年度
793
342,807
432.29
36
772,680
52,879
59年度
822
465,682
566.52
47
1,090,344
70,296
60年度
853
562,660
659.62
55
1,790,940
89,878
61年度
881
733,405
832.47
70
2,713,584
111,606
3
35,000
提案件数
（件）
-2
（ 1位）
40,000
１人当 たり
「改善提案」・・・A社の例
◎過去2１年間（1993年～2014年）の改善提案件数は年々減少
（ 単位：千件）
「この世に生き残る者は、最も強い者でもない、
最も賢い者でもない。変われる者のみが生き残る」
（３）改善提案件数活発な会社
（２）改善提案の推移・・・憂うべき減少
改善提案件数
日々の細かな改善の積み重ね
5
8
30,000
10
25,000
13
15
20,000
「月間・1人当たり」提案件数の推移
0
18
20
15,000
（ 21位）
改善提案件数
10,000
10
20
30
40
50
60
70 （件）
昭 和
57年度
25
23
（棒グラフ）
6,544千件
5,000
30
28
0
58年度
59年度
（年）
60年度
93 94 95 96 97 98 99 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14
改善提案件数
IMD＝国際経営開発研究所
IMD世界競争力ランキング
61年度
日本HR協会「創意とくふう」集計より
(International Institute for Management Development) - スイスに本部を置く調査研究機関
（4）近年の改善提案状況
KGK
各社の改善提案件数は年々減少傾向にある。
2009年
集計実数〔社〕
改善提案件数
〔 合計〕〔社〕
改善件数
〔合計〕〔社〕
１人当り
改善提案件数
540
2010年
479
2011年
465
2012年
2013年
419
438
2014年
476
9,700,059 7,772,488 7,924,199 7,235,250 6,868,047 6,544,868
7,181,018 5,887,308 6,041,887 4,909,002 4,335,061 4,210,672
19.1
16.8
17.8
17.9
17.4
２．大野耐一氏の人づくり
(1) 大野耐一氏の独自理論
15.8
〔件/年〕
◎１人当りの改善提案件数（2014年）ランキング
戦後トヨタ倒産の危機
↓
大野耐一氏中心に
“生産性向上と原価低減”
◎動きと働き
【動き】
杭につながれた牛が
回りながら草を食べている
【働き】石臼を真ん中に置くこと
独自理論
で粉を挽く牛になる
◎限量経営
ムダの排除
知恵は困らねば
出て来ん
1位 東洋紡・・・大阪府 173.3 件
◎
人間の知恵が付加価値を生む
＝働き
標準時間は一番短いもの
余裕はみない
＊脱常識
（常識の中にひそむ錯覚）
2位 宇部興産 堺工場・・・大阪府 １60.5 件
３位 日本冶金工業 大江山製造所・・・京都府 １03.0 件
日本HR協会「創意とくふう」2015年度集計より
死ぬほど困れば
知恵は出て来る
どうして困らせるのか
“現場長を育てる”（教育重視）
1
KGK
（2）ムダとは何か
「原価のみを高める生産の諸要素」
→省いて「余分な出費をなくす」
① ７つのムダ
付加価値を生み出す作業、加工
（変形、変質、表面処理、組付）
工程、条件などを変えることに
よって減らしたい作業
作
下付
で加
は価
や値
らは
なな
けい
れが
ば、
な今
らの
な作
い業
も条
の件
の
造りすぎのムダ
作業をしていく上で
なんら必要でないもの
味
運搬のムダ
長す ぎる運搬
基準面清掃
監視
仮置き
★手待ち、置き替えなど
バリ取り
ム
必要以上に造るムダ
付
仕事がアンバランス
で発生するムダ
作業者の動き
作
加工そのもののムダ
多回運搬
位置出し
正
業
加
手待ちムダ
最悪
ダ
「あるべき姿」
在庫のムダ
レイアウト、ラインづくり
工程編成不備で発生
するムダ
動作のムダ
チョコ 停
付随作業として現状方法
条件で発生するムダ
不良を造るムダ
価
値
業
差
＝問題
（改善すべき課題）
の
な
★部品を取りに歩く、
外注部品の包装をとく。
段取り替え、
材料取り付け取り外しなど
い
作
業
現状
コスト
ムダを隠し、ムダを容認し、
ムダ排除の意欲を欠く
新 ７つのムダ
産業廃棄物を
つくるムダ
スペースのムダ
情報のムダ
不良発生、不良を造り
続けるムダ、工程能力
の努力をしていない
３．気づく人づくり
KGK
②
取り置きのムダ、
ムリな作業
（１）改善に気づく人づくりの重要性
「あるべき姿」との比較
10個？
1個
指示の間違い、
情報過多で非効率
立ち上げのムダ
広すぎる、空スペース、
空間のムダ
工数(時間)のムダ
造った機械が廃棄物で処理
に手間・ヒマ・金がかかる
管理のムダ
劣化のムダ
Ｐ（生産性）
Ｑ（品質）
Ｃ（コスト）
人（Man)
Ｄ（納期、量）
設備(Machine)
Ｓ（安全）
材料(Material)
方法(Method)
Ｉ（情報）
工程直結ができず、また
タイミング上発生するムダ
データチェックなど
余分な作業のムダ
食品の消費・賞味期
限で発生するムダ
Ｐ
（生産性）
Ｑ
（品質）
Ｃ
（コスト）
Ｄ
クレーム件数、不良率、廃却金額、手直し工数、性能、
品質バラツキ、カタヨリ、傾向、信頼度
目標管理達成度
納期遅延件数、納期遅延率、納期のバラツキ、工期、生産量、
仕掛量、在庫量、数量間違い、在庫修正件数、材料使用量
Ｓ
ヒヤリハット件数、災害件数、安全指摘件数、５Ｓ指摘件数、
環境不適合指摘件数、環境基準との差
Ｍ
（ﾓﾗｰﾙ）やる気
Ｉ
（情報）
項目
人（作業者）
Ｍan
提案件数、重要提案件数、出勤率、遅刻比率、人間関係、
コミュニケーション、懇親会回数および参加度
報連相の適格性、報告･連絡･相談の回数、発信者の適切性、
伝達度、理解度、部門別発信件数、情報の手段
チェックポイント
個 人⇒ 能力、技量、知識、経験、習熟度、姿勢、適性、健康状態、性格
意 識⇒ 改善、問題、品質、コスト、安全、やる気
協 力⇒ 人間関係、チームワーク、作業態度、標準遵守
その他⇒ 教育、訓練、個人差、適正配置、人員、環境
材料費、労務費、廃却金額、原単位、歩留り、材料価格差、
（納期、量）
（安全）
＜４Mチェックリスト＞
チェックポイント
生産性、工数、稼働率、故障率（ドカ停・チョコ停）、総合生産性、
標準時間、型替えロス時間と回数
いろいろな角度から問題点に対する
モノの見方を訓練する必要がある
３ム（ムダ・ムラ・ムリ）、７つのムダ
＜現場七つの任務＞
項目
４Ｍ
改善のテーマ
Ｍ（やる気）
新規工程や品種立上
で発生するムダ
＝改善の切り口
現場七つの任務
設備・機械
Ｍaｃhine
能 力⇒ 生産能力、精度、機械化、自動化、安全性
保 全⇒ 定期メンテ、故障、点検頻度、寿命、陳腐度、給油
治工具⇒ 数、寸法、計測方法、交換頻度、２Ｓ、破損
その他⇒ レイアウト、物流、標準時間、材質
材料・工具
Ｍaterial
管
材
在
工
方法
Ｍethod
理⇒ ロット管理、異品混入、納入者、納入年月、受払い
料⇒ 材質、数量、等級、品質
庫⇒ 保管、取扱い、仕掛量、スクラップ、廃棄
具⇒ 使用頻度、距離、磨耗度
標 準⇒ 標準時間、作業標準、作業速度、ラインバランス
ロ ス⇒ 不具合、不良、待ち、ムダ、段取り、調整、運搬
環 境⇒ 温度、湿度、振動、騒音、におい、照度
検 査⇒ 標準、訓練、検査項目、レベル
その他⇒ 難易度、整備状況、配置状況、連合作業、配置替え
2
（2）気づきの重要性
KGK
４．実践事例紹介
◎人間はいかに「気づき」が出来ないか
頭脳のカタサ度発見
テーマ “○○○の有効な活用の仕方”
A社事例 以下33ページ分省略
（時間：３分間）
頭の柔らかさ（カタサ？）判定基準
テーマは
・ペットボトル
・新聞紙
他
①
②
③
④
１６件以上・・・ 頭が柔らかい
１１～１５件・・・もう一歩
６～１０件・・・・ 頭が固い
５件以下・・・・・ 頭に苔が生えている
５．ＴＰＳサービス業への波及
① 日本の労働生産性変遷
◎世界での労働生産性は1970年からほぼ20位前後である。
◎製造業のみでは、1990年3位、95年、2000年は2位、と世界を
リード、その後大幅に降下し2013年は10位となっている。
◎製造業の生産性は、1970年から３倍に高まったのに対し、
非製造業（サービス業）は２５％程度の伸びに留まっている。
◎日本のGDP70％を占めるサービス業の労働生産性が、米国
を100とした比較では非常に低い。
以下、２ページ分省略
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