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トヨタの機械安全への取り組み (PDFファイル7.38MB)
スライド 1 07/2 日機連「機械安全」の新しい波 講演会 トヨタ自動車株式会社 安全健康推進部 部付 主 幹 宮 川 光 雄 スライド 2 トヨタの安全活動の歴史 Ｓ２０ Ｓ４０ Ｓ５０ ★労基法制定 ★安衛法 制定 意識啓蒙 法 対 応 問 題解 決 ・残圧対策基準 ・安全柵設計基準 ・制御安全性向上 ・１ｻｲｸﾙ設備安全基準 ・検出機器使用要領 ・ ハード対応 法対応 Ｈ１０ Ｓ６０ ★ロボット則 再発 防 止 未然防止 ・異常処置教育 ・ショップ別検討会 ・ステップアップ活動 ソフト対応 個別対応 マネジメント充実 包括的対応 スライド 3 未然防止活動のコンセプト 本 質 安全 化 z本質＝モノづくり z安心して仕事に集中 z人がムリ･ムラ･ムダなく 仕事ができる環境 レベルアップ 第２フェーズ ▼ゼロの確かさ追求 標準化 定 着 第１フェーズ ▼標準の抜本的見直し スライド 4 災害発生状況・背景 スライド 5 自動車産業の災害 ワースト ６ A：機械での挟まれ，巻き込まれ等の災害 B：重量物との接触等の災害 ワースト１ ⇒Ｂ１：クレーン等 Ｂ２：転倒・落下等 C：車両との接触等の災害 D：墜落による災害 E：感電による災害 F：高熱物等との接触等の災害 （除く、交通事故） 【トヨタ：ＳＴＯＰ６活 動】 Safety Toyota 0（Zero Accident） Project ６項目 スライド 6 Ａ ： 挟 ま れ 等 の災 害 パ タ ー ン 止めず災害 防護物の不備・不良 停止範囲誤認 残圧による災害 停止後の他人の誤操作災害 スライド 7 起動・運転中の災害 起動時の災害 遊び手 連携不良 誤操作 片手で ワーク保持 飛来・落下・当る スライド 8 ◆手作業機災害 災 害 発 生 原 因 不 安 全 状 態 不安全行為 やれない ・手段無し ・誤作動 ・強度不足等 認 知ミ ス やらない 知らない 判 断ミ ス 機械側不備がルール違反を誘発 スライド 9 誤作動の例 ‥制御回路／安全機器／配線・施行‥不良 Ｅｘ１ 断線で回り込み回路（破線）が でき、ＥＳ釦を、押しても止まら ず Ｅｘ２ 間隙が有った為、押しても止まらず 強制開離 機構採用 Ｅｘ３ 変電所でスローダウン（停電）発生 停止中ＮＣ機が１回転程度作動 ⇒コントローラーの特性による Ｅｘ４ ロボット工程で外部非常停止（ＥＳ２） 押しても、ロボットが止まらず死亡 ＥＳ１ ＥＳ２ ＥＳ２ 据付・調整時に使用した、短絡ピンの 抜き忘れ Ｅｘ５ ・落下物を拾う為、マットＳＷに乗った この為作動部は停止 ・身体を前傾させた時、マットＳＷから足が離れ 作動部が起動、 作動部と固定物で 挟まれて死亡 マットＳＷ ス ラ イ ド 10 や れ な い （ルールが守れな い） ①ハード面不良 加工部 ◆手段が無い（残圧抜き弁無し等） ◆止められない構成 ◆止めると作業が出来ない構成 ＡＴＣ ・加工中に刃具が 交換できる ②人的過負荷（ムリ） ◆肉体的にムリ ◆行動特性上ムリ （咄嗟の行為等） ◆不安・心配で止められない ・止めると新たな異常が発生？ ・復帰手順が複雑、復帰出来ないかも？ ・刃具交換時は、 止められない （安衛則107条） スライド 11 教えられない 知らない 危険回避手段が曖昧 【安衛則】‥１０７条、１０８条 機内に身体や身体の一部を入れる場合は、「運転を停止」する 非常停止釦で止める？ 却って危険‥！ ・自重で下降する ・刃具が破損／飛散する ・品質異常が発生する ‥等 部下に「どのスイッチで 停止させよ」と言えば 良いのかなぁ‥？ 悩むなぁ・困ったなぁ～ ス ラ イ ド 12 認知・判断ミス ①停止範囲の誤認 ②停止状態／停止操作の感違い 停止操作未実施 動かないと判断 動く迄に処置完 と判断 機内に進入 異常で機械停止 停止操作ミス 不意に起動 して受傷 ス ラ イ ド 13 【停止状態等感違い防止への取り組み】 とめる／とめる 停める＝ウエイト とまった／とまった 止める＝ストップ 「ストップ」徹底の教育・訓練 ・時間：２４時間 ・時間：１２時間 作業従事 指名業務教育 ・講師：指導員 指 名 指導員教育 ・職場リーダー ス ラ イ ド 14 や ら な い （ルールが守り難い） 作業終了迄に、停止／起動回数が多い‥セフティブロック等 惰性時間が長い、待てない 操作盤が遠い 機内進入時、止める機械台数が多い 復帰に時間を要する‥処置１０秒、復帰に１０分等 頻発停止（チョコ動き） ⇒検出機器の誤検知による作動不良も多い ＜近接ＳＷの例＞ ＜リミットＳＷの例＞ ス ラ イ ド 15 ＜第１フェーズ＞ 人を主語とした機械安全 ス ラ イ ド 16 １．トヨタの機械安全の原則 機械安全の原則 ①人の安全要求に応えられる手段設置 ⇒災害防止要件Ａ～Ｄの手段設置 ②人を騙さない ⇒手段の信頼度確保 安全に使用 できる ・人づくり ・環境づくり ③.人が使い易い手段の構成 作 業 者 機 械 災害防止要件 Ａ.人と機械の隔離 Ｂ.動力の遮断 Ｃ.遮断状態維持 Ｄ.不意の作動防止 ス ラ イ ド 『 隔離』 規 格要 件 17 ～ 作 業 者 、 管 理 ・ 監 督 者 も ポ カ を する ～ １．本質的危険源の排除・低減 防護不要 ＮＧ ２．作業者、管理・監督者の負担の軽減 ①機械全周隔離 ②全運転モードで隔離‥等 ３．ポカヨケ対策の限界値の設定 入れない （1２0ｍｍ以 下） ス ラ イ ド 18 届かない 乗り越えられない （1４００ｍｍ以上） 『 止 め る 』 規 格 要 件 ～ルールを徹底し易く、止め易い構成～ とめる／とめる １．止める手段の明確化・統一 ①全機械：「非常停止釦」で止める 企業責任 説明責任 停止カテゴ リー 制御カテゴ リー ②「非常停止」の用語、 赤色キノコ釦の使用制限 ２．確実な機能保証 ①安全機器の仕様規格化 ②制御回路のユニット化 ３．止め易いシステム構成 ⇒次項参照 ス ラ イ ド 19 ＜止め易いシステム構成例＞ 【例 １】 停止範囲の誤認 止め難く、復帰し難い 【例 ２】 ここで止めると ・異常原因飲む調査が困難 ・復帰に時間を要する‥等 演 算装置等 動力源遮断 電源開閉器 手動残圧抜き弁等 動力遮断回路 ①同一隔離内・同一停止 ②一台の機械と同要領で 起動・停止操作 非常停止釦 各種保護装置等 マグネットＳＷ電磁 弁‥等 アク チ ュエ ータ ー ス ラ イ ド 20 『他人の誤操作防止』規格要件 電気 ～止めた者全てが 止めた所でロックアウト～ 気圧 非常停止釦 安全制御部 各保護装置 演算部 ス ラ イ ド 21 『起動時の安全』規格要件 z人の意思に基づき起動する回路、機器の使用 z「再起動前の安全確認」のやり易さ向上 ⇒止めた所で停止状態復帰の制御構成 ロック式ＥＳ釦 運転準備釦 ＬＳ使用禁止等 リセット釦 安全柵等 扉 ライトカーテン 操作盤 ス ラ イ ド 22 ＜第２フェーズ＞ 本質安全化への取組み ス ラ イ ド 23 何か可笑しくないか‥？ 安全防護されたロボット 光線式安全装置付プレス 光線式安全装置 光線式安全装置 安全防護された 搬送台車 搬 送 物 搬送台車 ス ラ イ ド 24 【改善前】 【改善後】 モーター／制御装置 電車重量 ３００㎏ (モーター内臓) 推 力 ３５０Ｎ 電車重量 １２０㎏ 推 力 １３０Ｎ ス ラ イ ド 「ゼロの確かさ」向上に向けて 25 リスク同 定 本質的リスク低減 一般的教育 一般的保守 保護方策の実施 許 容？ 安全機能 保証管理 z要領・仕組み設定 z標準化・教育 z発注・納入管理 zチェック＆フォロー 安全機能 維持管理 z点検要領・仕組み設定 z機械改造時の機能保証 z安全機器無効時対応 z教育訓練 zチェック不ォロー 作業管理 z安全ルール設定 z作業要領・教育訓練 z適正配置 z保護具等の管理 安全機器調達管理 災害の土壌 不確実な保護 策は、作業管 理の負担大 ス ラ イ ド 26 本質安全化の視点 リ ス ク ＝ 傷害の程度 ・エネルギーの大きさ ・作用する部位 接触頻度 ・異常等の発生確率 ・遭遇する確立 危険の回避性 ・ルールの守り易さ ・作業のやり易さ 本質安全化の視点 ①機械のスリム・シンプル化 ②本質的低減 ③頻発停止低減 ④作業に集中 できる環境 ⑤作業の簡潔化 防護有きからの脱却 防護しても、本質低減 ス ラ イ ド 防護不要レベルの例 27 【動力源】 防 護 不 要 レ ベ ル 包 括 安全 指 針 ①駆動力の低減 １２０Ｎ ＆ ５０Ｎ／ｃｍ２ ②運動エネルギーの低減 ８０Ｗ以下 ③挟まれ防止間隙の確保 ＩＳＯ１３８５４等 根 拠 ＊１ ＊２ ＊１ ＩＳＯ１４１２０等 ＊２ 安衛則：ロボット適用除外 【電 気】：３０Ｖ以下 根 拠 最終的には、ＲＡにて 防護要否を決定 アーク溶接電撃防止装置無負荷電圧 ス ラ イ ド 28 ＜事例１＞ コンロッド搬送－改善前 リフター部 ＝主な危険源＝ ①墜 落（約３ｍ） ②動 力 ・搬器での挟まれ ・スプロケットでの巻き込まれ ③搬器の自重落下 ④感 電 モーター：２００Ｖ ２００～４００Ｗ ス ラ イ ド 29 ＜事例１＞ コンロッド搬送－改善後 リフター部 ス ラ イ ド 30 ＜事例２＞ ヘッド搬送－改善後 ス ラ イ ド 31 ＜身体を挟まれたら‥？＞ ス ラ イ ド 32 ＜手を挟まれたら‥？＞ ス ラ イ ド 33 低出力・推力搬送装置の構成 ①モーター ＤＣ２４Ｖ／２０Ｗ ４０Ｗ ②滑 車 ③駆動用 ロープ ④搬 器 １．防護不要の危険源 ①動 力 ②騒 音 ③電 気 安全装置の点検 管理不要等 ２．その他の効果 ①稼動率向上 ⇒接触頻度減 ②工事・保全の安全性大幅向上 ③ＣＯ２排出量大幅削減（年 間） ０．３ｔ（４００Ｗ）⇒０．０１６ｔ ④ｽﾍﾟｰｽ効率向上・ｺｽﾄ低減‥等 ス ラ イ ド 34 ＜事例３＞ 可能な限り被害の低減 推力：１５００Ｎ 対策前 推力：２５０Ｎ 対策後 ス ラ イ ド 35 トップポリシーに基づく活動事例 ス ラ イ ド 36 生技部門の例 ①明確なトップポリシー ・自動ラインにおける、保全作業のバリアフリー ・図面段階で安全仕様決定 ⇒ 後付け廃止 ②リソーセスの投入 ・メーカー、生技、保全、安全スタッフ等による検討会設置 ・約４０回に及ぶ検討会実施 ③推進のキーワード ・保全作業の動線を考えた 危険源・作業の摘出 ⇒ 排除・低減・やり易く ス ラ イ ド 37 ＜事例１＞ 大型地下ピットの廃止 ス ラ イ ド 38 ＜事例２＞ パレットのスリム化 ス ラ イ ド 39 ＜事例３＞ 人と車両との接触を低減 ス ラ イ ド 40 ＜事例４＞ 構造物との接触時の被害を低減 ス ラ イ ド 41 ＜事例５＞ 墜落防止対策の充実 ス ラ イ ド 42 ＜事例６＞ 修理作業を考慮した付帯設備を設置 ス ラ イ ド 43 ＜事例７＞ 保全作業を考慮した足場を設置 ス ラ イ ド 44 ＜事例８＞ 使い易さを考慮した手摺を設置 ス ラ イ ド 45 ＜事例９＞ 通路スペースを考慮した機器設置 ス ラ イ ド 46 ＜事例１０＞ 保全作業を考慮したレイアウト 安全柵入口側にモーターを配置 ス ラ イ ド 47 ＜事例１１＞ 作業ゾーン内の徹底したフラット化 ス ラ イ ド 48 ＜事例１２＞ 保全作業を想定したアクセス性を考慮 ス ラ イ ド 実 施 結 果 49 止め易さ向上 見易さ向上 危険源排除 安全装置数減 ～本質安全化は、機械のムダ排除～ ス ラ イ ド 50 製造部門の例 ①部課長が目指すラインを、自らが担当工程を決めて 先頭に立って実施 ②人、設備、生産の正常／異常の「みえる化」 ③推進のキーワード ・頻発停止低減 ・機械／作業のスリム・シンプル化 機内段取り作業の廃止 ス ラ イ ド 51 【実施結果】 余分な作業の低減 ルールが守り易い 作業の本質安全化 本質安全化は、職場のＫＰＩも良くなる 総費用（1ライン） （品質）不良率 生産性 ス ラ イ ド 52 本質安全化活動総括 （現 時点での総 括 ） 生技､製造各部で「シンプル・スリム化」な 機械・作業を目指した活動が展開されている 本質安全化は 職場・企業の 機械・作業が良くなる z活力向上 知恵の結集、技術力向上 z体質強化 閉塞感からの開放 に繋がる ス ラ イ ド 53 背 景 要 因 １．社内基本規格適合は必須 z環境が変わる ⇒意識が変わる z知恵を出す為に、背水の陣 ２．社内規格の階層化 z知恵を出し、実践できるインフラ整備 ３．達成感、充実感を享受できる z使い易い、コスト低減等で評価される ス ラ イ ド 54 グローバル対応 ス ラ イ ド 基 本 的 対 応 55 国 際 規 格 地 域 規 格 （ＩＳＯ，ＩＥＣ） 各 国 規 格 トヨタ生産技術標準に統合して世界各地で展開 ⇒安全規格は、作業管理・監督のベース ⇒世界各拠点でのリスク把握、水準向上の容易化‥等 ～全体最適の 追求～ ス ラ イ ド 部分最適・全体不適 56 部分最適 Ｍ Ｃ１ Ｍ Ｃ２ Ｍ Ｃ３ Ｍ Ｃ４ Ｍ Ｃ５ Ｃａｔ１ Ｃａｔ４ ＣａｔＢ Ｃａｔ２ Ｃａｔ３ Ｃａｔ：カテゴリー略 全体不適 ・新・改造時の機能保証管理 ・保全管理 ・機能維持管理 設備メーカーも分社化 管理監督リスク大 保護装置が無い、選択・取付けミス 膨大な管理監督・教育工数 ・調達・在庫管理 ・保護装置技術管理 ス ラ イ ド 全 体 最 適 化 事 例 57 １．安全距離等は、Ｈｉリスク対応を標準 ２．安全関連部の制御カテゴリー「２以上」を標準 制御カテゴ リー Ｂ １ ２ ３ Ⅳ Ⅴ Ｎ ３．安全関連部使用機器の機種のスリム化 アクチュエータ Ｎ （Ｎ ） Ｎ （Ｎ ） Ｎ Ⅲ 遮 断 装 置 Ⅱ 安全関連部 制 御 装 置 Ｎ 保護装置等 リスクレベル Ⅰ トヨタの標準対応 ４ ス ラ イ ド 機器のスリム化の経緯 58 ス ラ イ ド 59 リスクアセスメント ＆ マネジメントシステム （労働安全衛生法２８条の ２） ス ラ イ ド 60 災害防止とリスクアセスメント 災 害 防 止 安全な仕様 潜在リスク ＥＮ ２９２ ＩＳＯ １２１００等 残留リスク 機械の安全化 安全な使用 作業の安全化 安全衛生枠組み指令 ＩＬＯガイドライン ＯＳＨＭＳ指針 包括安全指針 化学物質リスクアセスメント指針 リスクアセスメント等の指針 安衛法２８条の２ ス ラ イ ド 61 機械安全マネジメントの基軸 展開・フォロー 議論・決定 安全衛生機能保証体制 安全設計検討会 周知・徹底 標 準 化 体 制 教育体制 公開体制 徹底した本質安全の追及・安全衛生機能保証 ス ラ イ ド 62 安全設計検討会発足 ～機械の安全確保は生産技術部門の責務～ 《91年 会社総括安全衛生管理者》 全社安全設計検討会 委 員 長 会社副総括安全衛生管理者 委 各生産技術部代表 員 事 務 局 安全健康推進部 会社として ・安全要件 ・レベルの設定 ショップ別安全設計検討会 委 員 長 生技部担当役員 チ ー フ 各生産技術部長 委 員 事 務 局 使用部署代表・安衛ｽﾀｯﾌ等 ①会社要件の 具体化 ②固有の問題解決 全社安全設計検討会委員 ス ラ イ ド 規 格 の 階 層 化 63 ９２年より実施 【学科】 安衛トヨタウエイ 機械を主語に具備 要件・レベル規定 従来規格 ・安全柵設計基準 ・安全装置規格等 ・機械毎の 安全規格 共通要素の 具備事項 達成手段不問 遵 守 必 須 機械を主語とした 安全規格無し‥！ ス ラ イ ド 安全衛生機能保証体制 64 ス ラ イ ド 65 作業のリスクアセスメント リスク Ｈｉ 高リスク作業 の低減 作業Ａ 作業Ｃ 作業Ｅ 作業Ｇ 作業Ｉ 作業Ｂ 作業Ｄ 作業Ｆ 作業Ｈ 晒され る確率 ＆ 傷害の程度 ・全ての作業に ・何らかの防護策を 講じる より軽度 より発生し難く ＲＡの前提 作業頻度 大 大 ス ラ イ ド 活動の仕組み 66 トップポリシーに基づき目標設定 ＯＳＨＭＳ ①危険性の層別 ②リスク評価 ③優先順位付け Ｐ Ａ 洗い出し 層 別 要領化 訓 練 対 策 Ｄ Ｃ 職場診断 安推部 zクローズアップ観察 z相方向ｺﾐｭﾆｹｰｼｮﾝ ①本質的リスク低減 ②社内規格に適合する 確実な対策 ス ラ イ ド 仕組みのアウトライン 67 Ⅰ．作業の把握 Ⅱ．層 別 Ⅲ．計画の設定 Ⅳ．確認・ﾌｫﾛｰ １．把握の仕組み １．層別の仕組み 活動状況 １．設備の確認 １．設備・作業の改善 1－1．把握の方法 1－1．層別内容 1－2．把握の対象 1－2．職場の理解 1－1．対象・優先順位 1－3．継続性 1－3．実施者 1－2．改善体制 ２．作業者の観察・管理 1－3．改善状況 2－1．作業の適性配置 ２．活動状況 ２．層別の実施状況 1－1．確認の仕組み 1－2．管理状況 ２．教育・訓練 2－1．実施者 2－1．層別対象 2－2．管理状況 2－2．実施・管理状況 2－2．作業管理状況 2－1．教育計画・方法 ３．作業の把握状況 2－3．作業観察状況 2－2．実施状況 Ⅰ．危険個所の 把握 ３．要領書の作成・整備 １．把握の仕組み 3－1．作成計画 ２．活動状況 3－2．作成・見直し状況 ３．把握状況 3－3．活用状況 ス ラ イ ド 展開のイメージ 68 （例） Ａ：挟まれ Ｄ：墜落 α： Ｂ：重量物 Ｅ：感電 Ｃ：車両 Ｆ：高熱物 ○ ○ ○ ○ ライン ○○○ 課 ○○○ 組 工程 ＮＯ ○○工程 機 番 作 業 内 容 ＧＲ－0001 と石破損 頻度 作業内容分類（該当作業に○） 危険性（ＳＴＯＰ６＋α） 標準 低頻度 異常 止められ Ａ Ｂ Ｃ Ｄ Ｅ Ｆ α 作業 作業 処置 ない作業 １/年 69 ○ ○○作業 １/年 ○ ○○作業 １/月 ○ ○○作業 １/月 ○ ○○作業 １/直 ○ ○○作業 ２/直 ○ ○○作業 ２/直 ○○作業 １/直 ○○作業 １/直 ＧＲ－000２ ○○作業 １/年 ○ ○○作業 １/月 ○ ○○作業 １/直 ○ ○○作業 １/直 ○ 洗い出した作業 ス ラ イ ド ○ ＜活 動レ ベル ＞ ○ ○ 要領書 危険度 技能修得レベルと教育計画 ランク 必要 可否 有・無 ＮＯ Ａ Ｂ Ｃ A-A,B-A 必要 有り …・ ◎ H3/2 ▲ H15/5 △ H15/9 B 必要 有り 必要 有り …・ 人的対応レベル …・ ○ zリスク評価 B z対策順位付けA ○ 有り …・ ○ ○ A 必要 有り …・ ○ C 必要 無し ○ ○ C 必要 有り …・ ○ ○ C 不要 － － ○ ○ C 不要 － － ○ A-A,B-A 必要 有り …・ ○ A 必要 有り …・ ○ C 必要 無し ○ C 不要 － ○ ○ ○ △：訓練予定 ▲：訓練中 ○：技能修得 ◎：教えられるレベル ※修得年月日を記入 ▼危険性毎にランク付け A：重大災害 B：休業・障害災害 C：不休災害 必要 － ◎ H3/2 ○ H10/3 ▲ H15/5 ス ラ イ ド 異常処置・低頻度 作業の把握 70 止められない作業 対策・改善 止められない作業 作業・実態の把握 異常処置・低頻度 作業の把握 止められない作業 対策・改善 止められない作業 作業・実態の把握 5 4 3 2 1 0 危険性の層別 設備・作業の改善 安全装置の定期点検 異常処置・低頻度 作業の把握 止められない作業 対策・改善 止められない作業 作業・実態の把握 安全装置の定期点検 5 4 3 2 1 0 安全装置の定期点検 危険性の層別 設備・作業の改善 要領書の作成・整備 新設・改造時の点検 挟まれ箇所の改善 要領書の作成・整備 新設・改造時の点検 5 4 3 2 1 0 作業管理 教育・訓練 作業管理 挟まれ箇所の改善 教育・訓練 危険性の層別 Ⅱ 設備・作業の改善 異常処置・低頻度 作業の把握 要領書の作成・整備 止められない作業 対策・改善 新設・改造時の点検 挟まれ箇所の改善 作業管理 止められない作業 作業・実態の把握 教育・訓練 異常処置・低頻度 作業の把握 安全装置の定期点検 新設・改造時の点検 5 挟まれ箇所の改善 危険性の層別 4 3 5 4 3 2 1 0 危険性の層別 設備・作業の改善 要領書の作成・整備 作業管理 教育・訓練 -4 設備・作業の改善 2 1 0 ス ラ イ ド 71 ＣＳＲとＲＡ／ＯＳＨＭＳ 従業員 組 合 メディア等 本 人 家 族 リ スク 社会的責任 低 民事責任 行政指導 刑事責任 高 労基 署 警察 署 ス ラ イ ド 72 トヨタの安全衛生教育 常識レベル ＪＩＳ・指針 通達‥等 法 律 ス ラ イ ド トヨタの安衛教育体系 73 職階層教育 新任部長研修‥１日・副総括安衛管理者講話 新任課長研修‥３日・工場長講話 新任ＳＸ研修‥法定職長教育 (異常処置教育)‥2日＋α 新入社員研修‥生技/製造部門配属者特別講座 職種教育 安衛スタッフ研修‥３日 各部安衛スタッフ研修‥３日 安全設計実務者研修‥生技・保全リーダー層 技能教育 技能講習‥リフト・玉掛け・ガス登録機関 指名業務教育‥法定＋トヨタ独自教育 ス ラ イ ド 74 教育への取り組み方 ①聴く・観る 教育へのこだわり ②自ら考え ③実施してみて理解・納得 ＜教育風景＞‥課長研修より ス ラ イ ド 75 ＜教育風景＞‥異常処置教育 正しく理解 実機で訓練 体感⇒納得 ス ラ イ ド 76 Ｄｒｉｖｅ Ｙｏｕｒ Ｄｒｅａｍｓ 人、社会、地球の新しい未来へ、 ス ラ イ ド 77 ス ラ イ ド 78