技術資料

技術資料
技術資料
End Mills
エンドミル
Indexable Tools
刃先交換式工具
Turning Tools
旋削工具
Drills
ドリル
Reference data
参考資料
エンドミル各部の名称とエンド外径について …………J２
Name of parts for end mills and shapes of end cutting edges
エンドミルの刃形と切削性 ……………………………J４
Flute shape and cutting ability of end mills
エンドミルの再研削 ……………………………………J５
Re-grinding of end mills
エンドミルの切削条件の求め方 ………………………J６
How to determine cutting conditions of end mills
エンドミル使用上のご注意 ……………………………J７
Precautions in handling an end mill
エンドミル加工のトラブルと原因対策 ………………J８
Trouble shooting for end milling
フライス工具の各部の名称と刃先角度の役割 ………J１０
Names of parts and roles for milling tools
フライス用インサート各部の名称と役割 ……………J１３
Names of parts and roles for milling inserts
フライス加工切削条件の選び方 ………………………J１５
How to select cutting conditions for milling
フライス加工におけるトラブルと原因対策……………J１６
Cutting condition formula (milling) and trouble shooting
フライス用SD,SE,TE形標準インサートの各社形番対照表 …J１７
Comparison of inserts for milling SD,SE,TE type
フライス加工の各社材種対応表 ………………………J１８
Table of corresponding materials from various companies for milling
旋削工具各部の名称と刃先角度の役割 ………………J２０
Nomenclature of turning tools parts and role of nose angle
旋削用インサート形状と使用用途 ……………………J２１
Shapes of inserts and application of turning
………………………………………J２２
旋削の切りくず処理
Chips removal of turning
旋削に関する計算式 ……………………………………J２３
Cutting condition formula for turning
旋削における工具損傷対策 ……………………………J２４
Counter-measures against brakage of tools
旋削における各要因の切削性能への影響 ……………J２５
Relashionship between cutting elements and cutting performance in turning
旋削の各社インサートブレーカ対応表 ………………J２６
Comparison against competitor's insert breakers of turning
旋削の各社材種対応表 …………………………………J２７
Table of corresponding materials from various companies for turning
ドリル各部の名称と働き ………………………………J２８
Name and function of each part of a drill
タップ下穴に相当するドリル径 …………………………J２９
Drill dia. equivalent to a hole size before tapping
ドリル加工計算式 ………………………………………J２９
Drilling work equations
ドリル加工のトラブルと原因対策 ……………………J３０
Trouble shooting of drilling work
工具鋼のブランド対照表 ………………………………J３２
Table of corresponding Tool Steels brands
金属材料規格対照表
（抜粋）……………………………J３６
Table of corresponding standard metal material (Excerpt)
表面粗さ …………………………………………………J４０
Surface roughness
被削性指数 ………………………………………………J４１
Machinability indices
硬さ換算表 ………………………………………………J４２
Hardness conversion table
J1
Technical Data
Technical Data
エ
ン
ド
ミ
ル
Name of parts for end mills and shapes of end cutting edges
エンドミル各部の名称とエンド外径について
(1) エンドミル各部の名称　Names of parts for end mills
（刃　部）
（首　部） （シャンク部）
Cutting part
Neck part
Shank part
首径
外径（D c）
ストレートシャンク
シャンク径（D s）
Shank Dia.
（刃　部）Neck Dia. （首　部）
（首　部）
（シャンク部）
（刃　部）
（シャンク部）
（シャンク部）
（首　部）
（刃　部）
Cutting part
Neck part
Shank part
（刃　部）
（首　部）
（シャンク部）
（刃　部）
（首　部）
（シャンク部）
（刃　部）
（首　部）
（シャンク部）
part
Cutting
part
Neck
part
Shank
Shankpart
part
Neck
part
Cutting
（刃　部）
（首　部）
（シャンク部）
Cutting
part
Neck
part
Shank
part
（刃　部）
（首　部）
（シャンク部）
Cutting
part
Neck
part
Shank
part
Cutting
part
Neck
part
Shank
part
Tool Dia.
刃径
（D）
刃径
（D）
（D）
刃径
Mill
Dia.
刃径
（D）
刃径
（D）
Mill
Dia.
刃径
（D）
Dia.
Mill
刃径
（D）
Mill
Dia.
刃径
（D）
Mill
Dia.
Mill
Dia.
Cuttingpart
part
Cutting
刃長（　）
R
Flute length
Neckpart
part
Neck
首長
Shankpart
part
Shank
シャンク長（　Rs ）
首径
Shank length
首径
首径
Neck
Dia.
首径
首径
Neck
Dia.
首径
Dia.
Neck
首径
全長（L） 首径
Neck
Dia.
Neck
Dia.
Neck
Dia.
シャンク径
（d）
（d）
シャンク径
シャンク径
（d）
Shank
Dia.
シャンク径
（d）
シャンク径
（d）
Dia.
ShankDia.
Shank
シャンク径
（d）
シャンク径
（d）
Shank
Dia.
シャンク径
（d）
Shank
Dia.
ShankDia.
Dia.
Shank
Neck length
NeckDia.
Dia.
Overall length Neck
MillDia.
Dia.
Mill
刃長
（　）
R
刃長
（　）
R
（　）
刃長
R
Flute
length
刃長
（　）
R
刃長
（　）
R
刃長
（　）
Flute
length
R
length
Flute
刃長
（　）
R
Flute
length
刃長
（　）
R
Flute
length
Flute
length
Flutelength
length
Flute
Straight shank
Shank Dia.
首長
シャンク長
（　）
R
）
（　首長
シャンク長
（　）
シャンク長
Rssss）
首長
R
Shank length
Neck
length
首長
シャンク長
（　）
R
首長
シャンク長
（　R
s s）
length
首長
シャンク長
（　Shanklength
Neck
length
Shank
length
R
Neck
首長
シャンク長
（　R
s））
Shank
length
Neck
length
首長
シャンク長
（　R
s
Shank
length
Neck
length
Neck
length
Shank
length
全長
（L）
Shanklength
length
Neck
length
全長
（L）
Shank
Neck
length
（L）
全長
Overall
length
全長
（L）
全長
（L）
全長
（L）
Overall
length
length
Overall
全長
（L）
Overall
length
全長
（L）
Overall
length
引ねじ付きテーパシャンク
Overalllength
length
Overall
Overall
length
Drawing thread with Taper shank
ランド幅
すくい角
Land width
Radial rake angle
外周逃げ面幅 Radial primary relief width
ランド幅
ランド幅
ランド幅
外周逃げ角
Radial
Land
width relief angle
ランド幅
ランド幅
ランド幅
Land
width
Landwidth
ランド幅
Land
width
ランド幅
Land
width
刃底のアール
Radius of filletすくい角
すくい角
すくい角
Radial
rake angle
すくい角
すくい角
すくい角
Radial
rake
angle
rakeangle
Radial
すくい角
Radial
rake
angle
すくい角
Radial
rake
angle
Radial
angle
Radial
rake
angle
刃溝の深さ Radial rakerake
angle
Flute depth
刃底のアール
刃底のアール
刃底のアール
Radius of fillet
刃底のアール
刃底のアール
刃底のアール
Radius
fillet
offillet
Radiusof
刃底のアール
Radius
fillet
刃底のアール
Radius
ofof
fillet
Radius
of
fillet
Radius
fillet
Radius ofoffillet
刃溝の深さ
刃溝の深さ
刃溝の深さ
Cutting
depth
刃溝の深さ
刃溝の深さ
刃溝の深さ
Cutting
depth
Cuttingdepth
刃溝の深さ
Cutting
depth
刃溝の深さ
Cutting
depth
Cutting
depth
Cuttingdepth
depth
Cutting
エンド刃
外周逃げ面幅
Radial primary relief
width
外周三番角 Radial
外周逃げ面幅
width
reliefwidth
primaryrelief
Radialprimary
外周逃げ面幅
Radial secondray
外周逃げ面幅
Radial
primary
relief
width
（底刃）
外周逃げ面幅
Radial
primary
relief
width
外周逃げ面幅
Radial
primary
relief
width
clearance angle
外周逃げ面幅
Radial
primary
relief
width
外周逃げ角
Radial
relief
angle
外周逃げ面幅
Radial
primary
relief
width
End
cutting Edge
外周逃げ角
Radial
relief
angle
外周逃げ角
angle
relief
Radial
外周逃げ角
Radial
relief
angle
外周逃げ角
relief
angle
外周逃げ角Radial
Radial
relief
angle
外周逃げ角
Radial
relief
angle
外周逃げ角
Radial
relief
angle
エンド刃
エンド刃
外周三番角
エンド刃
エンド刃溝 エンド刃
外周三番角
エンド刃
外周三番角
Radial secondray
エンド刃
（底刃）
外周三番角
外周三番角
エンド刃
End
gash
Radial
secondray
外周三番角
secondray
（底刃）
Radial
（底刃）
エンド刃
clearance
angle
外周三番角
Radial
secondray
End
cutting Edge
（底刃）
外周三番角
Radial
secondray
clearance
angle
angle
clearance
（底刃）
Radial
secondray
（底刃）
Edge
cuttingEdge
End
End
cutting
clearance
angle
Radial
secondray
（底刃）
clearance
angle
Radial
secondray
End
cutting
Edge
clearance
angle
（底刃）
End
cutting
Edge
clearance
angle
End
cutting
Edge
clearance angle
断差
エンドぬすみ
Endcutting
cuttingEdge
Edge
End
外周刃
Radial
Flute
Flute
外周刃Radial
RadialFlute
外周刃
外周刃
Radial
Flute
外周刃
Flute
外周刃Radial
Radial
Flute
外周刃
Radial
Flute
外周刃
Radial Flute
ねじれ角
エンド刃溝
エンド刃溝
エンド刃溝
End
gash
エンド刃溝
エンド刃溝
エンド刃溝
gash
Endgash
End
エンド刃溝
End
gash
エンド刃溝
End
gash
End
gash
Heel
Endgash
gash
End
刃溝 Flute
End Recess
外周刃 Peripheral flute
Landwidth
width
Land
Land
width
Helix angle
ねじれ角
Helix
angle
ねじれ角Helix
angle
Helixangle
ねじれ角
ねじれ角
Helix
angle
ねじれ角
angle
ねじれ角Helix
Helix
angle
ねじれ角
Helix
angle
ねじれ角 Helix angle
エンド逃げ角
断差 Heel
すくい面 断差
断差Heel
Axial primary relief angle
Heel
断差
Heel
Cutting face 断差
断差Heel
Heel
断差
Heel
断差
エンド三番角
Heel
刃溝 Chip
space エンドすかし角
Axial secondary clearance angle
刃溝
space
刃溝Chip
Chipspace
刃溝
Chip
space
Concarity angle
刃溝
space
刃溝Chip
Chip
space
刃溝
Chip
space
EndRecess
Recess
刃溝
Chip
space
エンド逃げ角
End
End Recess
4 枚刃センタ穴付きタイプ
エンド逃げ角
エンド逃げ角
すくい面
Axialエンド逃げ角
primary
relief
angle
エンド逃げ角
すくい面
逃げ面
すくい面
angle
reliefangle
primaryrelief
Axial
Axial
primary
エンド逃げ角
Cutting
face
すくい面
エンド逃げ角
逃げ面
Axial
primary
relief
angle
すくい面
逃げ面
エンド逃げ角
Axial
primary
relief
angle
Cutting
face
すくい面
face
Cutting
Relief
エンド三番角
Axial
primary
relief
angle
逃げ面
すくい面
4Flutes center eyed
type
逃げ面
エンド三番角
Axial
primary
relief
angle
Cutting
face
逃げ面
Relief
すくい面
エンド三番角
Cutting
face
Relief
Axial
primary
relief
angle
Cuttingface
face
逃げ面
Axial
secondary
clearance
angle
エンドすかし角
Relief
エンド三番角
逃げ面
Cutting
angle
Relief
clearanceangle
secondaryclearance
Axialsecondary
エンド三番角
Relief
Axial
Cutting face
エンドすかし角
エンド三番角
エンドすかし角
Relief
エンド三番角
Concarity
angle
Axial
secondary
clearance
angle
エンドすかし角
Relief
エンド三番角
Axial
secondary
clearance
angle
エンドすかし角
angle
Concarity
Axial
secondary
clearance
angle
Concarity
angle
エンドすかし角
Axialsecondary
secondary
clearance
angle
エンドすかし角
Concarity
angle
Axial
clearance
angle
エンドすかし角
Concarity
angle
Concarity angle
逃げ面
Relief
エンドぬすみ
エンドぬすみ
エンドぬすみ
End
Recess
エンドぬすみ
エンドぬすみ
エンドぬすみ
End
Recess
Recess
EndRecess
エンドぬすみ
End
エンドぬすみ
End
Recess
Concarityangle
angle
Concarity
(2) エンド刃形の種類　Kinds of shapes of end cutting edges
3 枚刃
2 枚刃
2 Flutes
Center cut
センタカット
技術資料
Center eyed
センタ穴付き
J2
3 Flutes
( 親子形 )
4 枚刃
6 枚刃
4 Flutes
6 Flutes
( 親子形 )
End Mills
（3）エンドミル刃部の形状　Shape of end mills flute
スケアエンド
ラジアスエンド
ボールエンド
Square end
Radius end
Ball end
テーパ刃スケアエンド
テーパ刃ラジアスエンド
テーパ刃ボールエンド
総形エンド
Tapered cutting part with square end
Tapered cutting part with radius end
Tapered cutting part with ball end
Formed end
（4）シャンクの種類　Kind of end mill shank
シャンクの種類
名称・特徴
ストレートシャンク
（プレーンシャンク）
Straight shank
(Plain shank)
シャンクの種類
名称・特徴
コンビネーションシャンク
（ダイナシャンク）
Combination shank
(Dyna shank)
・大径シャンク用。
・国内ではφ 50.8 が普及。
・通常φ6〜φ42で使用される。
・For shanks with a large diameter
・A shank of φ50.8 is popular in Japan.
フラット付きストレートシャンク
（サイドロックシャンク）
（ウエルドンシャンク）
引きねじ付きテーパシャンク
・Shanks of φ6 to φ42 are usually used.
Taper shank with drawing screw
Straight shank with flat (side lock shank)
(Weldon shank)
・米国普及品。
・φ 20 以上はダブルフラット付き
・Popular in U.S.A.
・Products of φ 20 or larger have double
flats.
傾斜フラット付き
ストレートシャンク
・モールステーパ B＆Sテーパがあ
る
・Available with Morse taper and B&S
taper
BT シャンク
BT shank
Straight shank with sloped flat
Straight shank
・軸方向調整機能付き
・With axial adjusting function
Straight shank with screw
・For a machining center
・For ATC
7/24 テーパシャンク
（ナショナルテーパシャンク）
7/24 taper shank
(National taper shank)
・欧州普及品
・Popular in Europe
Technical Data
ねじ付きストレートシャンク
・マシニングセンタ用
・ATC 用
・機械直付け用
・Directly attached to a machine.
・フラット、外ねじの寸法はご指定のない場合は、当社規定によります。引きねじはミリ、インチをご指定ください。
Dimension of flat and outside screw, if not specified, should be in accordance with the stipulations. Please specify dimension of drawing screw
in mm or inch.
J3
エ
ン
ド
ミ
ル
Flute shape and cutting ability of end mills
エンドミルの刃形と切削性
（1）外径Dcと刃長R　Mill diameter (Dc) and flute length (R)
切削工具の切削性は、シャープな切れ刃と刃部の剛性とから得
られますが、エンドミルではとくに剛性が重要な因子となります。
剛性が低いと切削中にエンドミルがたわんで振動が生じます。そ
の結果加工精度を悪くし、エンドミルの摩耗を早めますので、切
削条件を最大限に生かせません。
エンドミルの剛性は、外径 Dc と刃長 R で決まると考えてよく、
たわみについては概略
Cutting ability of cutting tools depends on sharpness of cutting edges and
stiffness of cutting part. Particularly, stiffness is a significant factor in using
an end mill. Low stiffness may cause vibration during cutting work due to a
deflected end mill, resulting in poor machining precision and early wear of
end mills. Therefore, low stiffness will not allow cutting conditions to be
exploited to the full stiffness of an end mill is determined by the mill
diameter, Dc, and the flute length, R. Deflection is practically given by the
following formula :
（2）ねじれ角について　(2) Helix angle
通常、エンドミルのねじれ角は、右ねじれ 30°前後で製作さ
れています。ねじれ角は次のような機能があります。
①切削抵抗の断続的な変動を緩和し、振動をやわらげ工具寿命を
延ばします。
②被削材へのくい付きがよくなり、切削力が減少します。
③切りくずを軸方向に排出し、切削面への切りくずのかみ込みを
なくします。
しかし、ねじれ角が大きい場合は、軸方向に切削力がかかるので
工具の保持を強固にしなければなりません。また、工具剛性や主
軸クリアランスの関係で切削面がわずかに傾くことに注意が必要
です。
当社では、工具剛性を大きくできる場合に45°
〜60°
ねじれを
製品化しています。また、加工精度の厳しいキー溝用エンドミル
は、12°ねじれを採用しております。
R3
δ＝ C
Dc4
ただし、δ：たわみ
C：定数
where T is deflection and C is constant.
a
b
の関係があります。つまり計算上は刃長が 25％長くなるとたわ
みは2倍に大きくなり、外径が20％太くなると半分に減少します。
また、工具寿命への影響も下図より明らかで、加工部位の形状に
よりますが、能率切削のためには、できるだけ剛性の大きい工具
が推奨されます。ロングシャンクエンドミルは、ロング刃長のエ
ンドミルよりも刃長をおさえ、剛性の大きいシャンク部を長くし
てあり、深彫加工に適します。
End mills usually adopt right-hand helix angle of approximately 30°
. Helix
angle has the following effects :
① Helix angle relieves intermittent fluctuation of cutting resistance, lightens
vibration, and prolongs cutting life of tools.
② Helix angle enables smooth bite into work material, and reduces
necessary cutting force.
③ Helix angle allows chips to be discharged in axial direction, and
becomes free from jamming of chips.
In the case of high helix angle, however, a tool must be held securely since
cutting force is applied in the axial direction. Besides, care must be taken
on the surface to be cut which is slightly inclined due to the relation
between tool stiffness and clearance of main spindle. Manufactures end
mills with high helix angle of 45 °to 60 °at which high stiffness of tool is
secured. As for key-way end mills for which strict machining precision is
required, 12 ゜of helix angle is adopted.
切削力
Cutting force
In brief, deflection increases twice if the flute length increases by 25%, or
b
itdecreases one-half if the mill diameter
The following
a increases by 20%.
shows the effect of flute length on cutting life of tools,indicating that it is
recommended to use a tool with as high stiffness as possible to obtain high
efficiency cutting. The long shank type end mill has short flute length and
long shank with high stiffness compared with the long flute length type, and
is suited to deep contouring.
a
b
時間
Time
mm ）
（　４，
０００
a：最大切削力
１，
０００
６３０
４００
技術資料
２５０
１６０
Dc
２０ ３０
４０
５０
６０
７０
８０
）
刃 長 （R
９０ １００ １１０ １２０
mm
（　）
mm
（　）
４，
０００
刃長と工具寿命
２，
５００
Flute length and Tool life
１，
６００
１，
０００
J4
a
b
Time
R
１０
Fluctuate of cutting force
時間
１００
０
０
b：切削力の変動
切削力
4NKS10
φ10×18R
4NKR10
φ10×25R
4NKLE10
φ10×45R
4NK×10×60 φ10×60R
4NK×10×80 φ10×80R
回　転　数 n=655min-1
切 削 速 度
vc=20.6m/min
テーブル送り v f=62mm/min
１ 刃 当 り
f z=0.047mm/t
切込深さ×幅 a p × a e=4.5 × 9mm
被　削　材 DM(31HRC)Dry
１，
６００
工
具
寿
命
︵
L　︶
Cutting force
Max. cutting force
２，
５００
工
具
寿
命
︵
L　︶
６３０
４００
２５０
End Mills
Re-grinding of end mills
エンドミルの再研削
逃げ角　（1）再研削について　(1) Re-grinding
エンドミル径 外周逃げ角 ( ゜) 外周 3 番角 ( ゜)
エンドミルが摩耗すると再研削が必要です。過大な摩耗を生じ
たり、欠損や破損がありますと再研削による再生ができなくな
ることがありますので、できるだけ早い時期に再研削を行いま
す。エンドミルの再研削には、主として万能工具研削盤を用い
ますが、すくい面の片持ち研削やボール刃の研削には専用のア
タッチメントが必要です。
Tool Dia.
Radial primary relief angle
2
3
6
10
20
30
Worn-out end mills require re-grinding for re-utilization. There is a fear that
excessively worn-out, defective, or damaged end mills can't be re-used by
only re-grinding. Hence, re-grind the defective end mill as early as possible.
End mills are re-ground mainly by using an universal tool and cutter grinding
machine, but when performing open-sided milling of faces and grinding of ball
end cutting part, special purpose attachments are required.
Radial secondary clearance angle
23 〜 29
17 〜 23
17 〜 23
15 〜 21
13 〜 19
13 〜 19
14 〜 18
12 〜 16
11 〜 15
8 〜 12
6 〜 10
6 〜 10
（2）再研削の要点　(2) The point of Re-grinding
逃げ面研削
すくい面研削
Grinding of face
Grinding of end cutting edge
一般エンドミル
ラフィングエンドミル
エンドミル全般
Applied to the flute with relieved form.The profile of
a cutting edge undergoes no change.In grinding a
coated tool, effect of coating is never reduced
because the coatedsurface still remains around
flank angle.
In the majority of cases, grinding of end cutting edges is
required tore-condition a corner where abrasion gets
most serious. When grinding a key-way end mill which
must not be subjected to direct change, re-grinding of
only endcutting edges should be performed together
with cutting of cutting part.
Grinding of flank
底刃研削
再研削部位
Portion to be
re-ground
対　象
Objects
説　明
Explanation
General end mill
Roughing end mill
All end mills
最も普通の再研削法。
2 番取り形状の刃形に適用。切れ刃輪郭の 最も摩耗の進みやすいコーナー部を再生す
わずかな研削代で再生ができ精度維持も容 変化がありません。コーティング工具では、るためほとんどの場合必要です。キー溝用
易です。
逃げ角がコーティング面に残るので効果を など、直接変化を嫌う場合は、刃部切断と
併用して底刃のみで再研削を行います。
減少させることがありません。
The most standard re-grinding method is used.
Only little grinding allowance is needed in
re-grinding for re-utilization, and it is easy to
secure the precision even after re-grinding.
①両センタまたは片持ちで、逃げ面摩耗が
①す くい角をつけて、すくい面を再研削。①片持ちで、適当な逃げ角と中低の勾配を
なくなるまで外周を円筒研削。
1 パスずつ刃を移し、回転させながら円 つけて研削します。刃の出入りをつけな
① Cylindrical grinding of peripheral cutting edges is performed
いよう、1 パスずつ刃を移し、回転させ
筒研削面がなくなるまで研削します。
by both center or open-sided method until worn-out flank is
mended.
手　順
②すくい面側に摩耗がある場合は研削して
取除く。
Procedure
② When the face is worn, grind it to mend the worn-out face.
①F
ace is re-ground keeping the rake angle as it
is. To grind each face of cutting edge, transfer
from a face to the next face is done by one
pass by turning the end mill until cylindrical
grinding is performed for all the surfaces.
ながら仕上げます。
① Grind end cutting edges by the open-sided
③逃げ角をつけて逃げ面を研削。
（エキセントリック刃付け法を推奨します。）
method while securing proper flank angle and
medium to low gradient.Finish end cutting
edges transferring one edge to the next one by
one pass while turning the end mill so that no
cutting edges may protrude or depress.
③ Grinding of flank is performed keeping the
flank angle. as it is.
(Eccentric grinding method is recommended.)
（3）使用砥石
(3) Grinding wheels
研削個所
Grinding point
ハイス用
for High speed steel
超硬・Max1 用
for Carbide & Cermet
逃 げ 面（平　形）
WA60 l〜K
CBN120〜270 ダイヤモンド150〜320
すくい面（さら形）
WA60〜80K
CBN120〜270 ダイヤモンド150〜320
底 刃（カップ形）
WA60〜80K
CBN120〜270 ダイヤモンド150〜320
flank
tooth face
end cutting edge
Roughing
（4）注意事項　(4) Precautions
・すくい角や逃げ角など角度はできるだけ再研削前の大きさにしてください。
・焼けやかえりの生じないよう、ゆるやかに丁寧に研削してください。
・完了品は、摩耗個所が残っていないことを確認してください。
・再使用前に必ず寸法・振れ・研削表面をチェックしてください。
・In re-grinding, angles such as rake angle and flank angle should be kept at the angles before re-grinding.
・Grind end mills slowly and carefully so that no burning or burr may generate.
・Check that no worn-out portion remains on the finished products.
・Be sure to check the finished products on dimension, deflection, and ground surface before using them again.
ダイヤモンド100
Technical Data
荒　用
J5
エ
ン
ド
ミ
ル
How to determine cutting conditions of end mills
エンドミルの切削条件の求め方
（1）切削速度 (v c) と回転数 (n)
（2）送り速度 (v f) と 1 刃当たり送り (f z)
(1) Cutting speed (vc) and revolution number (n)
(2) Feed speed (v f) and feed per tooth (f z)
切削速度（v c）は、おおむね工具材種と被削材の種類で決まり
ます。工具材種別には通常表 1 の範囲で選びます。
作業能率は、テーブルの送り速度（v f）で決まりますが、切削条
件は1 刃当り送り
（f z）をさきに定めます。ほかの条件は工具の大き
さ（外径と刃長）
、刃数、被削材の被削性、加工精度、機械容量な
どを考慮して決定します。ショート刃のエンドミルの場合、表2 が
目安になります。レギュラー刃の場合はショート刃の80％程度に、
またロング刃ではそれ以上に小さくしてください。ラフィング刃
の場合は外径により多少異なりますが、20 〜 50％大きくできます。
Cutting speed (vc) can be generally determined by tool material grade and the kind of
work material. Tool material grade is usually selected within the range given in Table 1.
表 1　材種別切削速度（vc）
Table 1 Cutting speed by material grade
コバルトハイス
v c=15〜30m/min
HSS-Co
コーティングハイス
20 〜 45
ESM
20 〜 60
超硬
30 〜 60
コーティング超硬
40 〜 80
サーメット
50 〜 100
Coated HSS
P/M HSS
Carbide
Coated Carbide
Cermet
Working efficiency is determined by the table speed (v f), but the feed per tooth
should be fixed first of all in setting cutting conditions. Other conditions should be
determined considering dimension of a tool (mill diameter and flute length), number
of flutes, work ability of work material to be used, machining precision, and capacity
of a machine to be used. Table 2 serves as a guide for the short flute length type end
mills. In the case of regular flute length type, select the value about 80% the feed per
tooth of the short flute length type. As for the long flute length type, select the value
less than that of the regular flute length type. In the case of the roughing end mill,
select the value larger than the short flute length type by 20 to 50%, though they may
vary more or less depending on the mill diameter.
表 2　ショート刃の1刃当り送り　単位㎜
Per-tooth feed rate for short flutes
2枚刃
4枚刃
6
0.02 〜 0.04
0.01 〜 0.03
12
0.04 〜 0.08
0.03 〜 0.06
20
0.08 〜 0.12
0.06 〜 0.10
外径
Tool Dia.
被削材の被削性が良い場合、切込みの少ない場合、切削油を十
分使用できる場合は切削速度を高めに選びます。被削性が不明の
ときは、下限に近い付近からスタートするのが安全です。
回転数 (n) は、切削速度と使用する工具の外径から次式により計
算します。ただし、ボールエンドミルでボール刃部分のみで切削
する場合は、実質的な工具外径は切削部分の最大径となります。
計算の際は Dc を切削状況に合わせ、小さく設定してください。
When work material has excellent workability, when there is little depth of cut, or
when sufficient cutting fluid can be used, select rather high cutting speed. When
work ability of work material is unknown, it is safe to try nearly the lowest cutting
speed at first, and then increase the speed gradually. The revolution number (n)
is calculated by the following formula using cutting speed and flute length of the
tool to be used. When cutting work is performed by using only a ball end cutting
part of a ball end mill, however, select a tool with the substantial flute length
equal to the maximum diameter of the portion to be cut. In calculation, set Dc to
a smaller value according to the cutting condition.
2-Flutes
4-Flutes
送り速度は、1 刃当り送りから次式で計算します。
v f ＝ f z × z × n (mm/min)
v f：送り速度㎜ /min
z：刃　数
f z：1 刃当り送り㎜ /t
n：回転数 min-1
Feed speed, mm/min.
Feed/tooth, mm/tooth
Number of flutes
Revolution, min. -1
（3）切込み (a p ×a e)　(3) Depth of cut (a p×a e)
n＝
1000×vc
π× Dc
(min-1)
n：回転数 min-1
Dc：外　径 ㎜
v c：切削速度 m/min
π：円周率（3.14）
Mill diameter, mm
Revolution, min-1
Cutting speed, m/min. Ratio of circumference of a
circle to its diameter (3.14)
技術資料
外径
Dc
切込み（a p×a e）は基本的には取り代の大きさで決まります。通常
一般エンドミルでは、重切削の場合でも切削面積が Dc×Dc 付近
を上限として使用します。従って取り代の大きい場合は、外径の
大きいエンドミルが推奨されます。なおエポック 21 シリーズや
ロング刃シリーズのように仕上げ用、小切込み用に設計された製
品では、過剰な切込みをかけないよう注意が必要です。
Depth of cut (ap × ae) is basically determined by the size of machining allowance.
General end mills usually have the upper limit of cut area of around Dc×Dc inheavyduty cutting. Therefore, if large machining allowance is assumed, it is recommended
to adopt an end mill with a large mill diameter. Besides, care must be taken for
products designed for finishing and cutting small grooves, for example, Epoch21
series and long flute length series, so as not to be cut excessively.
（4）切りくず排出量（Q）
(4) Chip removal volume
ap × ae × v f
Q ＝—（cm3/min）
1000
Q ：切りくず排出量　cm3/min
Chip removal volume
a p：切込み深さ　㎜
Cutting depth
Dc´ 実質的な外径
J6
a e：切削幅　㎜
Cutting width
v f ：1 分間当りのテーブル送り速度 ㎜ /min
Feed rate per minute of table
End Mills
Precautions in handling an end mill
エンドミル使用上のご注意
（1）機械　(1) Machine
（4）作業　(4) Work
・加工物の大きさに見合った機械を選んでください。加工精度と
加工能率を得るのに必要な動力と機械剛性を有していることが
重要です。
・使用するエンドミルに適する回転数や送り速度が選べることを
確認してください。
・Select a machine consistent with the size of work piece to be
used. It is important that the machine has enough power and
mechanical stiffness to achieve necessary machining
precision and machining efficiency.
・切削条件は加工物や作業条件で激しく変化しますが、標準条件
表を参考にして、適宜増減してください。
・ホルダやエンドミルのオーバハングは可能な限り短かくしてご
使用ください。ドゥエリング（静止位置回転）は逃げ面摩耗を
早めますのでなるべくお避けください。
・できるだけ切削油をご使用ください。
切削個所へ十分な量を供給してください。
また、切込みの大きい場合は切りくず排除の目的で高圧で切削
油、ミストまたはエアを供給することをお推めします。
・Check whether you can set the machine to the revolution number and feed
speed suitable for the end mill to be used.
（2）ツーリング　(2) Tooling
・エンドミルホルダは、精度と把握力が十分なものを使用してく
ださい。とくに小径エンドミルでは振れが、大径やラフィング
刃では把握力が大切です。
・加工物の固定を確実にしてください。強ねじれ刃を使用の場合
や重切削の場合は、ワークのがたつきや工具の抜け出しにご注
意ください。
・Use an end mill holder with sufficient precision and grasping force. In using an
end mill with a small mill diameter, select an end mill holder mainly considering
deflection. When using an end mill with a large mill diameter or a roughing type
end mill, it is important for an end mill holder to have sufficient grasping force.
・Fix the work piece securely. When using an end mill with high helix angle or
when performing heavy duty cutting, be careful about shaking of the work piece
and slipping of the tool.
（3）エンドミルの選択　(3) Selection of an end mill
・作業目的に合ったエンドミルをご使用ください。疑問のある場
合は、当社へご相談ください。
・切削性本位には大径でショート刃形状とし、工具剛性の大きな
ものが推奨されますが、テーブルの送り速度は 1 刃当りの送り
との関係で外径15〜25㎜付近が最も大きくできます。取り代
と併せてご検討ください。
・エンドミルの再研削は下表を参考にして、早や目に行ってくだ
さい。摩耗幅が限度を超えると急速に摩耗が進行し、再生でき
ないことがあります。
・超 硬エンドミルの場合は、ハイスエンドミルの 50％〜 60％
を目安にしてください。一般に未使用品に比べ再研削に時間を
要します。過大摩耗はチッピングの原因にもなりますのでご注
意ください。
・Cutting conditions vary with the kind of work piece and change of working
conditions. Refer to the table of standard conditions to select proper conditions.
・The overhang of the holder or the end mill should be as short as possible.
・Avoid dwelling because it may hasten wear of flanks.
・It is better to use cutting fluid, if possible.
・Apply a sufficient amount of cutting fluid to the place to be cut.
In the case of large depth of cut, it is recommended to supply cutting fluid, mist,
or air to the place at high pressure during cutting in order to discharge chips.
・Perform re-grinding of a worn-out end mill as early as possible after referring to
the following table. There may be cases where, if depth of wear exceeds the
limit, wear may proceed so rapidly that re-grinding may become impossible for
re-utilization.
・As for carbide end mills, re-grind them when the depth of wear reaches 50% to
60% of the limit value of high speed steel end mills. Generally, it takes more
time to re-grind the worn end mill than an unused one.
Be careful of excessive abrasion because it may cause chipping.
・Be sure to use an end mill matching the working purpose. If you have any
question, please make contact with us.
・It is recommended to use a short flute length type end mill with a large mill
diameter and tool stiffness, when you consider cutting ability first. To obtain the
maximum feed speed of the table, use an end mill with approximately 15 to 25
mm of mill diameter, because the feed speed is dependent on the feed per
tooth. Carry out a detailed study in selecting an end mill in addition to
allowance.
表 3　逃げ面摩耗幅による再研削時期の判定　Judgment of re-grinding time based on depth of wear on a flank　単位㎜
仕上げ用
荒加工用
ラフィング刃
外径10以下
0.1 〜 0.15
0.15 〜 0.2
＿
外径10〜30
0.15 〜 0.2
0.2 〜 0.3
0.3 〜 0.5
外径30以上
0.2 〜 0.3
0.3 〜 0.5
0.5 〜 0.7
Finishing
ハイス
High speed steel
Tool Dia.under 10
Tool Dia.10~30
Tool Dia.over 30
Roughing
Roughing flute
新しい作業の立上げの目安としてご利用ください。最適切削条件は上述のご注意のほか、種々の要因があります。
Use them as a guide in starting a new work. To select the optimum cutting conditions, take various factors into consideration in addition to the cautions described above :
・被削材が硬目の場合や切込みが大きい場合やロング刃長を使用の場合は、回転数を低めに設定してください。
・寸法精度や仕上げ面粗さが重要な場合や機械出力の小さい場合は、送り速度を低くしてください。
・精度重視の作業には、一般に多刃エンドミルが適当です。
Technical Data
■標準切削条件の選定　Selection of standard cutting conditions
・When using hard work material, in the case of large depth of cut, or when using an end mill with long flute length, set the revolution number to the lower value.
・If high dimensional precision or excellent roughness of finished surface is significantly required, or when output of a machine to be used is low, set the feed
speed to the lower value.
・Multi-flute end mills are generally suitable for cutting works requiring high precision.
J7
エ
ン
ド
ミ
ル
Trouble shooting for end milling
エンドミル加工のトラブルと原因対策
原　因
・逃げ角、すくい角を適正にする。
切削中のびびり
・外周逃げ角、すくい角が大きく、切れ
刃角が小さい。
・ワークの取付けがよくない。
・機械、チャックの剛性不足。
・切削速度、送り速度が速い。
切削中の折損
・エンドミルの腰が弱い。
・送り速度が速い。
・切込みが大きい。
・突き出し量が長い。
・切れ刃が摩耗している。
・必要以上に刃長が長い。
・剛性設計の工具を使用する。
・送り速度を遅くする。
・切込みを少なくする。
・突き出し長さを短くする。
・早期に再研削する。
・短い刃長のものにとりかえる。
切削中の刃かけ
・ワークの固定が弱い。
・送り速度が速い。
・刃先角が小さい。
・チャックの締付け不足。
・切込みが大きい。
・機械の剛性不足。
・ワークを強固に固定する。
・送り速度を下げる。
・角度を適正に研削する。
・工具のチャッキングを確実にする。
・切込みを少なくする。
・機械を変更にする。
・切削速度が速い。
・外周逃げ角が小さい。
・被削材硬さが高い。
・切削速度を遅くする。
・適正逃げ角に修正する。
・工具に表面処理を行う。
切れ味が悪い
・切れ刃の摩耗が大きい。
・被削材と工具の不適性。
・すくい角が小さい。
・再研削を行う。
・専用工具を使用する。
・適正すくい角に修正する。
切れくずづまり
・切削量が大きすぎる。
・チップポケットが小さい。
・切削油が少ない。
・チップポケットの形状が悪い。
・送り速度、切込み量を調整する。
・刃数の少ないエンドミルを使う。
・切削油を多量にかける。　・適正形状に修正する。
仕上面のかえり
・外周逃げ面摩耗が大きい。
・切削条件の選定ミス。
・外周逃げ角、すくい角が不適性。
・早期に再研削する。
・切削条件を見直す。
・適正な角度に修正する。
仕上面粗さが悪い
・送り速度が速い。
・切削速度が遅い。
・切れ刃の摩耗が大きい。
・切りくずのかみ込み。
・エンド刃の中低勾配が小さい。
・送り速度を下げる。
・回転を上げる。
・再研削する。
・切込みを小さくする。
・中低勾配を大きくする。
切削溝のたおれ
・送り速度が速い。
・ねじれ角が大きい。
・オーバハングが長い。
・切込みが大きい。
・送り速度を下げる。
・ねじれ角の弱いものを使用する。
・突き出し長さを短くする。
・切込みを小さくする。
寸法精度が悪い
・機械、チャックの精度不良。
・刃長が長い。
・機械、チャックの剛性不足。
・機械、チャックを修理する。
・適正刃長のものを使用する。
・機械、チャック変更する。
摩耗、焼けが著しい
技術資料
J8
対　策
ト ラ ブ ル 現 象
・ワークを強固にとりつける。
・機械、チャックの交換。
・切削条件を変更する。
End Mills
Symptoms of troubles
Chatter during cutting
Breakage during cutting
Broken cutting edge during cutting
Probable causes
Remedies
・Low-angled cutting edge due to too high
peripheral flank angle and rake angle
・The work piece is not attached securely.
・Insufficient stiffness of machine and
chuck.
・Too high cutting speed and feed speed.
・Mend the flank angle and rake angle
properly.
・Fix the work piece firmly.
・Replace the machine and chuck with
properones.
・Change cutting conditions.
・The end mill lacks firmness.
・Use a tool designed to have high
stiffness.
・Decrease the feed rate.
・Make small depth of cut.
・Shorten the protrusion length.
・Perform re-grinding in early stage of wear.
・Replace the end mill with a new one
having shorter flute length.
・Too high feed speed.
・Too large depth of cut.
・Excessively long protrusion.
・Worn-out cutting edge.
・The flute is longer than it need to be.
・The work piece is not fixed firmly.
・Too high feed speed.
・Low-angled cutting edge.
・Lack in tightening of chuck.
・Too large depth of cut.
・Insufficient stiffness of machine.
・Fix a work piece firmly.
・Decrease the feed rate.
・Grind the angle properly.
・Perform chucking of a tool reliably.
・Make small depth of cut.
・Replace the machine with a proper one.
Serious wear and burning
・Too high cutting speed.
・Excessively small peripheral flank angle.
・Hardness of the work material is too
high.
・Slow down the revolution number.
・Modify the flank angle properly.
・Apply surface treatment to a tool to be used.
Poor cutting quality
・Excessively worn-out cutting edge.
・A tool to be used is not suited to the work
material.
・Too small rake angle.
・Perform re-grinding.
・Use a tool specially designed for the work.
・Too large amount of chips are produced.
・Small chip pocket.
・Insufficient application of cutting fluid.
・Adjust the feed speed and depth of cut.
・Use an end mill having less number of flutes.
・Apply a large amount of cutting fluid to
work mateial.
・Modify the chip pocket to have a proper shape.
Chip clogging
・Improper shape of chip pocket.
・Modify the rake angle properly.
・Seriously worn-out peripheral flank.
・Mistake in selection of cutting conditions.
・Improper peripheral flank angle and
rake angle.
・Perform re-grinding in early stage of wear.
・Re-examine cutting conditions.
・Modify the angle properly.
Insufficient roughness of
finished surface
・Too high feed speed.
・Too slow cutting speed.
・Excessively worn-out cutting edge.
・Chips bite the work material.
・Too small medium to low gradient of end
cutting edges.
・Decrease the feed rate.
・Increase the revolution number.
・Perform re-grinding.
・Make small depth of cut.
・Make the medium to low gradient greater.
・Too high feed speed.
・Too large helix angle.
・Too long overhang.
・Too large depth of cut.
・Decrease the feed rate.
・Use and end mill with smaller helix angle.
・Shorten the protrusion length.
・Make small depth of cut.
・Insufficient precision of machine and chuck.
・Too long flute length.
・Insufficient stiffness of machine and chuck.
・Repair the machine and chuck.
・Use an end mill with proper flute length.
・Change the machine and chuck.
Inclination of slot
Poor dimensional precision
Technical Data
Burr on the finished surface
J9
刃
先
交
換
式
工
具
Names of parts and roles for milling tools
フライス工具の各部の名称と刃先角度の役割
■ フライス工具各部の名称　Name of
parts of milling tool body
穴径
Bore dia.
アキシャルレーキ
（軸方向すくい角）
（A.R.）
コーナ角
Corner angle
カッタ高さ
Axial rake angle
（Rake in axial direction）
（A.R.）
Height of cutter body
切込み角
Approach angle
副切れ刃逃げ角
カッタ径（外径）
Relief angle of axially cutting edge
Cutter dia.
1
切れ刃傾き角（　）
真のすくい角（T）
Orthognal rake
angle(T)
Angle of inclination of cutting edge（1）
ラジアルレーキ
（半径方向すくい角）
（R.R.）
Radial rake angle
（Rake in radius direction）
（R.R.）
主切れ刃逃げ角
Orthogonal cleanance angle
■ 真のすくい角と切削性能　Relation between Orthognal Rake and Performance
真のすくい角
切れ味
切削動力
True rake
Sharpness
Cutting power
正（大）
Positive (large)
良い
Good
悪い
Bad
負（小）
Negative (small)
技術資料
J10
刃先強度
Toughness of
cutting edge
発熱
切りくず排出性
耐溶着性
Heating
Chips ejectability
Welding resistance
小さい
弱い
少ない
Weark
Low
悪い。カッタ内にまき込む傾向ある
Bad. May be caught by cutter.
良い
Small
大きい
強い
多い
良い。カッタの外側に出る
悪い
Large
Strong
High
Good. Ejected outside the cutter.
Bad
Good
真のすくい角はカッタにセットするインサートの逃げ角によってほぼ決まり、インサートの逃げ角が強い程、真のすくい
角も強くなるように設定されています。
Effective rake angle is generally designed according to clerance of inserts used. The larger the clerance of an inserts is,the largr effective rake angle may be designed.
Indexable Tools
■ カッタ径とエンゲージ角　Cutter dia. and engage angle
エンゲージ角が大きいと被削材食付時にインサート
の刃先より当たるため寿命が短くなります。
エンゲージ角（大）の場合
Engage angle (E )
刃先から当たる
被削材
被削材
インサー
ト ト
インサー
チップ
チップ
奥の方から当たる
Insert
Insert
Insert
Insert被削材
被削材Start at inside of an insert.
チップ
チップ
Start at cutting edge of an insert.
Work
被削材
被削材
Work
Work
Work
被削材
被削材
カッタ食付き部
Starting
point of cuttig
カッタ食付き部
カッタ食付き部
Starting
point of cuttig
Starting
Starting point
point of
of cuttig
cuttig
Starting
Starting point
point of
of cuttig
cuttig
カッタ食付き部
（小）
Starting point of cuttig
Feed
Feed rate
rate
Feed rate
Insert
1刃の送り
1刃の送り
1刃の送り
1刃の送り
Feed
rate
エンゲージ角（小）
Feed
Feed rate
rate
Feed
Feed rate
rate
Low engage angle
1刃の送り
1刃の送り
Higher engage angle
Feed
Feed rate
rate
1刃の送り
Feed rate
1刃の送り
エンゲージ角（大）
カッタ食付き部
カッタ食付き部
エンゲージ角（E）
Small
Engage angle (E)
良
＊カッタ径は被削材の幅より
Cutter diamter and engage angle.
Large
悪
Short
カッタ径大
カッタ径小
Small cutter dia.
E
E
E
E
E
E
E
E
カッタ位置とエンゲージ角
Cutter position and engage angle.
（大）＊
Tool life
Large cutter dia.
E
Feed rate
寿命
Long
カッタ径とエンゲージ角
Cutter bodies are reccomend with diameter
30-50% biger than width of work pieces.
被削材
被削材
Insert
InsertWorkWork
Work
Work
被削材
被削材
インサー
ト ト
インサー
Insert Insert
Work
Work
チップ
チップ
（小）
エンゲージ角
（小）
エンゲージ角
（大）
エンゲージ角
インサー
ト
Insert
Insert
（大）
エンゲージ角
LowLow
engage
angleangle
チップ
チップ
engage
（小）
（小）
エンゲージ角
エンゲージ角
Insert
Higher
engage
angle
（大）
（大）
エンゲージ角
エンゲージ角
Higher
engage
angle
被削材
被削材
Insert
Insert
Low
Low
engage
engage
angle
angle
1刃の送り
Higher
Higher engage
engage angle
angle
（小）
（小）
エンゲージ角
エンゲージ角
Workエンゲージ角
1刃の送り
Work
（大）
（大）
エンゲージ角
Feed rate
Low
Low
engage
engage
angle
angle
1刃の送り
1刃の送り
Feed
rate
1刃の送り
Higher
Higher engage
engage angle
angle
インサート
1刃の送り
カッタ食付き部
30 〜
50％位大きめの径を使用した方が
良い結果が得られます。
Start
Start at
at inside
inside of
of an
an insert
insert
Start
Start at
at cutting
cutting edge
edge of
of an
an insert
insert
Work
Work
エンゲージ角（E）
Start
Start at
at inside
inside of
of an
an insert
insert
奥の方から当たる
奥の方から当たる
刃先から当たる
刃先から当たる
Center
Center of
of cutter
cutter
Engage
Engage angle
angle (E)
(E)
奥の方から当たる
奥の方から当たる
Start
at inside
of an insert.
Start at
inside
of an insert.
Start
Start at
at cutting
cutting edge
edge of
of an
an insert
insert
カッタ中心
カッタ中心
エンゲージ角
（E）
エンゲージ角
（E）
Engage angle
(E )
エンゲージ角
エンゲージ角
（E）
Engage
angle (E（E）
)
Engage
Engage angle
angle (E)
(E)
エンゲージ角
エンゲージ角
（E）
（E）
奥の方から当たる
奥の方から当たる
Start
at cutting
edge
ofinsert.
an insert.
刃先から当たる
刃先から当たる
Start
at cutting
edge
of an
カッタ中心
カッタ中心
Center
cutter
Center
ofofcutter
Center
Center of
of cutter
cutter
Center of cutter
Low engage angle
刃先から当たる
刃先から当たる
カッタ中心
カッタ中心
カッタ中心
エンゲージ角（小）の場合
Higher engage angle
Lower engage angle shows short tool life, because engagment starts
from cutting edge of inserts in milling operation.
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
EE
カッタ大
Large cutter dia.
被削材 Work
カッタ移動距離小
被削材
被削材
Work
Work of cutter
Short distance
of moving
被削材
被削材
Work
Work
被削材
Work
カッタ移動距離小
カッタ移動距離大
Long
distance
カッタ移動距離小
カッタ移動距離小
Short
distanceofofmoving
movingofofcutter
cutter
Short
Short distance
distance of
of moving
moving of
of cutter
cutter
カッタ移動距離小
カッタ移動距離小
カッタ移動距離小
Short
distance
of of
moving
of of
cutter
Short
Short
distance
distance
of moving
moving
of cutter
cutter
カッタ移動距離大
カッタ移動距離大
カッタ移動距離大
Long
distance of moving of cutter
Long
Long distance
distance of
of moving
moving of
of cutter
cutter
カッタ移動距離大
カッタ移動距離大
カッタ移動距離大
Long
distance
of of
moving
of of
cutter
Long
Long
distance
distance
of moving
moving
of cutter
cutter
カッタ大
Large
cutter dia.
カッタ大
カッタ大
Large
Large cutter
cutter dia
dia カッタ径が大きすぎるとカッタが被削材に食付
カッタ大
カッタ大
カッタ大
Large cutter
cutter
dia いて抜けるまでの距離が長くなり能率が低下し
Large Large
cutter
dia. dia
カッタ小
Small cutter dia.
ます。
Technical Data
被削材 Work
Cutter with too large diamter shows lower machining
efficiency, bacause talking cutter path longer.
カッタ小
カッタ小
カッタ小
Small
cutter dia.
Small
Small cutter
cutter dia
dia
カッタ小
カッタ小
カッタ小
Small Small
cutter
dia.
Small cutter
cutter dia
dia
J11
刃
先
交
換
式
工
具
Names of parts and roles for milling tools
フライス工具の各部の名称と刃先角度の役割
■ 切込み角と切削性能　Relation ship between cutting edge angle and Performance.
切込み角90°
切込み角30°
Cutting edge angle:90°
f z´
fz
ap
ap
Cutting edge angle:30°
fz
切りくず厚み≒１刃当たりの送り量（f z）
fz
Chip thickness ≒ Feed rate per Tooth (fz)
切りくず厚み≒１刃当りの送り量の半分（ —
＝f z'）　2
切りくず幅＝切り込み量（a p）
切りくず幅＝切り込み量の 2 倍（2a p）
Chip thickness ≒ Feed rate per Tooth (f z/2 = f z′)
Chip width = Depth of cut (ap)
Chip width = 2 times the Depth of cut (2a p)
【注意】ただしアクシャルレーキを 0 ゜とした場合　【Note】Based on 0 ゜axial rake
■ 切込み角と切削性能の変化　Relation ship between cutting edge angle and performance.
切削性能要素
Cutting performance factor
切りくず形状
Chips shape
切り込み角
大
90°
インサート摩擦度
Inserts abrasion
び　び　り
65°
1
少ない
Thin and broad
0.97
0.91
0.71
（ワークに接触する切れ刃長さによる）
Small
Depends on the cutting edge length that contacts.
多い
（切れ刃単位長さにかかる切りくず厚さによる）
Hight
出にくい
Depends on chips thickness per unit length of cutting edge.
（切れ刃長さによる食い付きの差）
Not likely
Depends on bite per unit length of cutting edge.
有効切り込み深さ
大きい
（インサートの倒れの差）
技術資料
振　動
Vibration
ワークを下に押し付ける力
Work pressurizing force
切りくずの流れ
Chips flow
Large
出やすい
Likely
小さい
Small
良くない
No good
30°
薄くて幅が広い
Vibration
Effective depth of cut
0.5
大きい
Large
少ない
Low
出やすい
Likely
小さい
Small
Inserts falling difference
（スピンドルに対して横からかかる負荷の差）
出にくい
Differrence in the load that is applied transversely against the spindle.
Not likely
（薄板では切込み角小さいとワークがビビル）
大きい
For thin plate, small cut-in angle causes work to chatter.
（横に巻込む）
Caught horizontally
＊切込み角90°
の時の切りくず厚みを 1 とした場合、同じ送りでの切りくず厚み比較。
＊ Comparison of chip thickness in various angles at a fixed feed rate (if 90°= 1 thick)
J12
45°
Thick and narrow
Comparison of chips thickness
Cutting power
75°
Small
厚くて幅が狭い
* 切りくず厚み比較
切　削　動　力
小
Cutting edge angle
Large
（上に出る）
Ejected upward.
Large
良い
good
Indexable Tools
Names of parts and roles for milling inserts
フライス用インサート各部の名称と役割
ホーニング
（チップ）
Honing
(Inserts)
ホーニング
（インサート）
Honing
コーナー高さ
Corner height
コーナ高さ
内接円寸法
Inscribed circle dia
Wiper width
ワイパー幅
Honing
Wiper width
サライ刃（ワイパー）
Flat drag(wiper)
サライ刃（ワイパー）
Inscribed circle dia.
(Inserts)
ワイパー幅
内接円寸法 コーナ高さ
内接円寸法
（被削材）
（インサート）
Wiper width
Corner height
Inscribed circle Corner
dia.
height
(Inserts)
ワイパー幅
ホーニング
Flat drag(wiper)
サライ刃（ワイパー）
Flat drag(wiper)
チャンファー
Work
（被削材）
Work
外周切れ刃（主切れ刃）
（被削材）
Peripheral
cutting edge
外周切れ刃
（主切れ刃）
Work
(Main
cutting
edge)
Peripheral cutting edge
(Main cutting edge)
外周切れ刃（主切れ刃）
チャンファー Peripheral cutting edge
Chamfer
Chamfer
(Main cutting edge)
チャンファー
Chamfer
■ サライ刃の役割　サライ刃は仕上専用刃です。
Role of flat drag The flat drag is a dedicated finishing cutter.
W
R
w
rε
w
rε
コーナ R のインサートでは、送りマークがノコ刃状に付きますが、
ワイパー付きインサートでは平らな面が生成できます。
If cut with a corner R insert, cut surface is marked in wave form. But with a
insert with a wiper, finish surface is flat.
サライ刃の幅（w ）はカッタ 1 回転当たりの送り量以上の幅にします。
例えば、
刃数6枚、一刃当たりの送りをf z とすると
w ≧ f z × 6　となります。
これはインサートやカッタの精度によりセットされたインサートに
多少高さのバラツキが生じても最も突き出たインサートのサライ刃
のみで、回転当たりの平面を出せるようにするためです。
通常サライ刃の幅は 1.2 〜 2.0 ㎜にします。
fz
fz
fz
fz
fz
fz
fz fz
fz fz
W
f z wf z
fz
fz
fz
fz
fz
fz
w
Set the width of flat drag (w) to the same or more size of feeding amount per
rotation of the cutter.
e.g.
If a feed per cutter of 6 flutes is f z, the proper width can be calculated as :
w ≧ fz × 6
Even if the height of several inserts, each of which was reset according to the
insert or cutter accuracy, differ from each other, a flat drag of the highest
insert can produce a flat finish surface.
Generally set the width of a flat drag to 1.2 to 2.0 mm.
■ チャンファーの役割　チャンファーは、インサートの欠け防止と仕上げ面向上の効果があります。
Role of chamfer Chamfering is made to protect the surface from chipping and also to finish the surface well.
外周切れ刃とサライ刃の中間にチャンファ
ーと呼ばれる副切れ刃を付けます。
ストレートタイプで幅 0.5 〜 1.0 ㎜付けます。
R タイプは R0.8 〜 R1.2 にします。
チャンファー無し
（ピンカド）
Without chamfer
(Pin corner)
弱
Low
悪
NG
ストレートチャンファー
Straight chamfer
刃先強度
Rチャンファー
R Chamfer
強
Nose strength
High
仕上げ面
良
Finish surface
Technical Data
Set an auxiliary cutting edge called chamfer
between peripheral cutting edge and flat drag.
Set 0.5 to 1.0mm width for straight type.
Set R 0.8 to R 1.2 for R type.
OK
J13
刃
先
交
換
式
工
具
Names of parts and roles for milling inserts
フライス用インサート各部の名称と役割
■ ホーニングの役割
Role of honing
ホーニングは刃先の強度をアップさせます。
By honing , strenght of cutting edge is increased.
刃先ホーニングにはチャンファーホーニングと丸ホーニングがあり
ますが、フライス用インサートではチャンファーホーニングが主流
ホーニング幅 です。
Honing width
ホーニング角は15〜25°、ホーニング幅は１刃送りの約半分で0.1㎜
ホーニング幅
ホーニング幅
Honing
width
Honing
width
〜0.2㎜ですが、仕上刃となるサライ刃は0.03〜0.01㎜にします。
なお、 アルミニウムや鋳鉄等溶着しやすい被削材向けには通常ホー
ニングは付けません。
ホーニング幅
Honing width
ホーニング幅
ホーニング幅
Honingwidth
width
Honing
Nose honing can be divided into chamfer honing and round honing.
rε
ホーニング角
Honing angle
rε
rε
ホーニング角
ホーニング角
Honingangle
angle
Honing
チャンファーホーニング
丸ホーニング
Chamfer honing
For milling insert, chamfer honing is mainly used.
A proper honing angle is 15 to 25°honing width is 0.1 to 0.2mm that is almost
one half of feed per 1 cutting. In case of flat drag, which is for finish cutting, set
its honing angle to 0.03 to 0.1mm.
No honing angle is required for cutter that is used for cutting any material that is
easily welding, like aluminium or cast iron.
Round honing
０
.０
３
±
００
.１
１
３
BB ±
. １３
B ±００
1
Abrasion in flat drag in normal cutting.
技術資料
J14
3
2
1
1
4
2
2
5
3
3
4
4
5
5
０
.０
００
.２
２
〜
.０
〜０
００
.３
３
cutter body.
正常な場合のサライ刃の摩耗
００
.２
〜００
.３
■ コーナ高さと仕上げ面　内接円よりコーナ高さ（B）はインサートをカッタボディに
セットした時の刃先高さとなります。
The corner height
The
corner height
(B) from the inscribed circle is the height of nose when the insert is set to the
インサートをカッタボディにセットし
た時の刃先高さの高低差（正面のフレ）
は通常0.02㎜〜0.03㎜で、 サライ刃
が被削材に接するインサート全体の約
1/3になります。
これが少ないと仕上面が悪くなります。
The difference of nose height (front runout) likely to occur when setting the
i n s e r t t o t h e c u t t e r b o d y i s 0.02 t o
0.03mm. Number of insert, of which flat
drag contacting the work is about one
◎　被削材仕上面に接してい third of all the inserts.
るインサートが、傾いている If less than that, no good finish surface is
obtained.
と仕上面は悪くなります。
インサートセット不備の場合
のサライ刃異常摩耗
Abnormal abrasion in flat drag
when insert setting is not proper.
インサートセット時、エアー
等でごみ等入らないようにセ
ットする必要があります。
If the insert contacting the finish
surface of a work is inclined, the
finishing is not done well.
Carefully set the insert allowing no
dust to enter by the air blow or
other.
Indexable Tools
How to select cutting conditions for milling
フライス加工切削条件の選び方
●切削速度（v c）Cutting Speed
π× Dc× n （m/min）
v c ＝—
1000
回転数（n）Revolution
1000 × v c （min-1）
n＝ —
π× Dc
●送り速度（v f）Feed rate
v f ＝ f z × z × n（㎜ /min）
1 刃当りの送り（f z）Feed rate per tooth
vf
f z ＝—（㎜ /t）
z×n
v c ：切削速度　m/min Cutting speed
D c：外径　㎜ Cutter diameter
n ：回転数　min-1 Revolution
π：円周率　3.14 Circumference ratio
v f：送り速度　㎜ /min Feed rate
z ：刃数 Number of flutes
n ：回転数　min-1 Revolution
f z：1 刃当りの送り　㎜ /t Feed per tooth
●加工時間（Tc）
L
Tc ＝—
v f （min）
Tc：加工時間　min　Cutting time
v f ：1 分間当りのテーブル送り速度 ㎜ /min
●切りくず排出量（Q）
ap × ae × v f （cm3/min）
Q ＝—
1000
Q ：切りくず排出量　cm3/min
a p：切込み深さ　㎜
ae：切削幅　㎜
v f ：1 分間当りのテーブル送り速度 ㎜ /min
●切削動力（Pc） Cutting power
Pc：切削動力　kW
a p：切込み深さ　㎜
ae ：切削幅　㎜
v f ：送り速度　㎜ /min
η ：機械効率（0.6 〜 0.8）
k c ：比切削抵抗　N/㎜ 2
Feed rate per minute of table
L ：テーブル総送り長さ（被削材長さ＋フライス直径）㎜
Overall table feed length (workpiece length + grinder dia.)
ap ×a e ×v f ×k c
Pc ＝—
（kW）
60 × 106 ×η
Chip removal volume
Cutting depth
Feed rate per minute of table
Cutting width
Cutting power (horsepower)
Cutting width
Mechanical efficiency
Cutting depth
Feed rate
（下の表参照　）
Relative cutting resistance Refer to the table below
■ kc（比切削抵抗）Specific cutting resistance
被削材材質
引張り強さ（N/㎜ ）および硬さ
Work Materials
Tensile strength (N/m2) or hardness
2
1刃当たりの送りに対する比切削抵抗（N/㎜ ）k c
2
k c: Specific cutting resistance (N/mm2)
for feed per tooth
0.1㎜/t
0.2㎜/t
0.3㎜/t
0.4㎜/t
0.6㎜/t
軟鋼
520
2200
1950
1820
1700
1580
中鋼
620
1980
1800
1730
1600
1570
硬鋼
720
2520
2200
2040
1850
1740
670
1980
1800
1730
1700
1600
770
2030
1800
1750
1700
1580
770
2300
2000
1880
1750
1660
630
2750
2300
2060
1800
1780
730
2540
2250
2140
2000
1800
600
2180
2000
1860
1800
1670
940
2000
1800
1680
1600
1500
Mild Steels
Medium Steels
Hard Steels
工具鋼
Tool Steels
クロムマンガン鋼
Chrome manganese Steels
クロムモリブデン鋼
Chrome molybdenum Steels
ニッケルクロムモリブデン鋼
Nickel chrome molybdenum Steels
2100
1900
1760
1700
1530
520
2800
2500
2320
2200
2040
硬質鋳鉄
46HRC
3000
2700
2500
2400
2200
ミーハナイト鋳鉄
360
2180
2000
1750
1600
1470
ネズミ鋳鉄
200HB
1750
1400
1240
1050
970
黄銅
500
1150
950
800
700
630
軽合金（Al-Mg）
160
580
480
400
350
320
軽合金（Al-Si）
200
700
600
490
450
390
Cast Steels
Hard Cast Steels
Meehanite Cast Steels
Gray Cast Steels
Yellow Copper
Light Alloy (Al-Mg)
Light Alloy (Al-Si)
Technical Data
352HB
鋳鋼
J15
Cutting condition formula (milling) and trouble shooting
フライス加工におけるトラブルと原因対策
熱　亀　裂
Thermal Crack
仕　上　面
Finish Surface
技術資料
び　び　り
Chattering
Vibration
コバ欠け・バリ
Edge Chipping,
Burr
J16
Reduce The Engage Angle
Splash Cutting Fluid
Change Cut-In Amount
Change The Feed Rate
Change Cutting Speed
Attach Flat Drag
Use Inserts of Different Flute Number
Use Precision Class Inserts
Increase Corner R
Make Insert Thicker
Change Relief Angle
Change Rake
Change The Honing Amount
Use coated Grode
Use Cermet Material
Use Abrasion Resistant Grade
エンゲージ角を小さくする
Welding Chipping
切削油をかける
溶　着　性
チッピング
切込み量を変える
Shock Chipping
Cutting Condition
送り量を変える
衝　撃　性
チッピング
切削速度を変える
Abraded Rake
Surface
(Crater)
サライ刃を付ける
すくい面摩耗
（クレータ）
切　削　条　件
刃数を変える
Abraded Relief
Surface
(Flank)
インサートを精密級にする
逃げ面摩耗
（フランク）
コーナ角を大きくする
Troubles
Tool Shape
インサートを厚くする
トラブル項目
逃げ角を変える
Reduce, Make it Small
すくい角を変える
Increase, Make it Large
：減らす、小さくする
工　具　形　状
ホーニング量を変える
Not Effective
：増やす、大きくする
コーティングにする
Effective
：逆効果
サーメットにする
Very Effective
：効果あり
Insert Grade
耐摩耗性の高い材種にする
：効果大
インサート材種
靱性の高い材種にする
〈対　策〉
〈Countermeasure〉
Use Tough Grade
刃
先
交
換
式
工
具
Indexable Tools
Comparison of inserts for milling SD,SE,TE type
フライス用 SD,SE,TE 形標準インサートの各社形番対照表
当社標準在庫形番変更にともない各社相当形番の対照を示します。
The table indicates various model numbers of other comparison to the model numbers of standard stock items.
用途
精度
当社形番
（商品コード）
Item code
SDE42TN-G9Y
SDE42TN-G9C3
SDK42TN-C9
SDK42TN-C9A2
SDK42TN-B9
SDK42FN-C9
E
Tungaloy
住友電工ハードメタル
Sumitomo Electric Hard metal
京　セ　ラ
Kyocera
セコツール
Seco Tool
SDEN1203AEN SDEN42ZTN
SDEN42ZTN20 SDEX42MT
(SDEN42ZTNCR)
SDKN1203AEN SDKN42ZTN
SDKN42MT
SDKN1203AUTN
SDKN42ZFN
SDKN42M
SDKN1203AUFN
SDEN53ZTN
SDEX53MT
SDKN1504AEN SDKN53ZTN
SDKN53MT
鋳鉄
C
SDE53TN-C9
SDK53TN-C9
E
SDK53TN-B9
K
SDK53FN-C9
SEE42TN-C9
鋳鉄
E
鋼　用
SEE42TN-C9Y
SEE42TN-G9
SEE42TN-G9Y
SEE42TN-G9A2
タンガロイ
K
鋼　用
SDC53TN-C9
SDC53TN-B9
三菱マテリアル
Mitsubishi Material
鋼　用
SDE42TN-C9
SDE42TN-C9A6
各　社　相　当　形　番
SDKN53ZFN
SDKN1504AUTN
SDKN53M
SEEN42AFTN1
(SEEN42AFTN24)
SEE42TN-G9C3
SEE42FN-C9
SEK42TN-C9
SEE53TN-C9Y
SEE53TN-G9Y
SEE53FN-C9
SEK53TN-C9
SEK53FN-C9
SEE42TR-G3
SEE42FR-G3
SEK42TR-G3
TEE32TR-G0
TEE43FR-G0E
TEK43TR-G0E
TEK43FR-G0E
SEKN42FTN
鋳鉄 SEKN42AFEN1 SEKN42AFFN
SEKN42MT
SEKN1203AFTN SEKN1203AFTN
SEKN42M
SEKN1203AFFN SEKN1203AFN
SEEN53AFTN1
鋳鉄 SEEN53AFEN1
K
E
鋼用 SEKN53AFTN1
SEKN53MT
SEKN1504AFTN
鋳鉄 SEKN53AFEN1
SEKN53M
SEKN1504AFN
鋼用 SEEN42EFTR1 SEEN42EFTRCR
鋳鉄 SEEN42EFER1
K
鋼用 SEKN42EFTR1 (SEKN42EFTR)
E
鋼用 TEEN32PETR1 TEEN32ZTR
K
E
K
(SEK42EF3R)
TEK32PT3R
(TEK32PT3R)
鋼用
鋳鉄
TEEN43PETR1 TEEN43ZTR
TEEN43TR
鋳鉄 TEEN43PEER1 (TEEN43ZFR)
(TEEN43R)
鋼用 TEKN43PETR1
TEKN43TR
(TEKN43R)
鋳鉄 TEKN43PEER1
TEE43PT4R
TEK43PT4R
(TEK43PT4R)
Technical Data
TEE43TR-G0E
TEE43TR-G0EY
E
鋼用 SEKN42FTN1
鋼用
TEK32TR-G0
TEK32FR-G0
K
鋼　用
SEK42FN-C9
SEE53TN-C9
鋳鉄 SEE42AFEN1
・上表中、（　）で示した形番は同一品ではありませんが、類似形状品のため参考としました。
・本表は、各社の承認を得たものではありません。
・The numbers in bracket ( ) are not exactly the same model, but similar to the respective model and shown as reference.
・This table is not an official comparison table approved by each maker.
J17
刃
先
交
換
式
工
具
Table of corresponding materials from various companies for milling
フライス加工の各社材種対応表
■ フライス コーティング材種　Coated materials for milling
用途
使用分類
Use
Application
classification
P
Milling
フ ラ イ ス
M
三菱
マテリアル
タンガロイ ハードメタル サンドビック
MP8010
AH710
ACP100
GC1010
PR1525
JC8003
KC715M
MP1500
MP6120
AH725
ACP200
GC1130
PR1225
JC730U
KC725M
MP2500
VP15TF
AH730
ACP300
GC1030
PR1230
JC8015
KC792M
MP3000
MP6130
AH3035
GC2030
PR830
JC5015
KC994M
T250M
UP20M
AH3135
GC2040
JC5118
T15M
VP20RT
AH110
GC3040
JC6235
T20M
CY150
CY9020
JP4120
VP30RT
AH120
GC4220
JC5040
T25M
F7010
AH130
GC4230
JC8050
F20M
FH7020
AH140
GC4240
F7030
AH9030
P30
HC844
CY25
CY250
CY250V
JS4045
P40
PTH30E
PTH40H
JS4060
GX2140
M01
PN08M
PN208
M10
PN15M
PN215
グレード
Grade
Mitsubishi Material
P01
ATH80D
ATH08M
TH308
PN208
JP4105
P10
PCA12M
PN15M
PN215
JP4115
P20
M20
JP4120
M30
HC844
CY250
JS4045
M40
PTH30E
PTH40H
JM4160
GX2160
AX2040
K01
ATH80D
ATH08M
TH308
K10
K
ATH10E
TH315
CY100H
K20
CY9020
CY150
PTH13S
JP4120
GX2120
K30
CY250
JS4045
GX2040
N01
N
当 社
N10
PN08M
PN208
CY100H
PTH13S
SD5010
HD7010
住友電工
Tungaloy
Sumitomo Electric Hard metal
Sandvik
PN08M
PN208
S10
JP4120
JS1025
技術資料
S20
PTH30H
S30
JM4160
H01
H
H20
H30
ケナメタル
セコツール
Dijet
Kennametal
Seco Tool
F25M
F40M
AH330
GH330
T3130
T313W
VP15TF
AH120
ACM100
GC1130
PR1525
JC730U
KC730M
MP2500
MP9130
AH130
ACM200
GC1030
PR1535
JC835S
KC725M
T250M
MP9030
AH140
ACM300
GC2030
PR1225
JC8015
KC994M
T20M
UP20M
AH725
T250A
GC2040
PR830
JC5015
T25M
VP20RT
AH730
T4500A
GC1040
CA6535
JC5118
F30M
MP7140
GH110
A30N
GC4230
JC8050
F40M
VP30RT
GH130
F7010
AH330
F7030
GH330
GC4240
GH340
AH3135
T3130
MP8010
GH110
ACK200
GC1010
PR1510
JC8003
KC915M
MK1500
VP15TF
AH110
ACK300
GC1020
PR1210
JC605W
KC920M
MK2000
VP20RT
AH725
GC3330
CA420M
JC600
KC925M
MK3000
MC5020
AH120
GC3040
JC608X
KC992M
T150M
GH130
GC3220
JC6610
KC930M
T250M
AH330
GC4220
JC8015
F15M
T1115
GC4230
JC5015
MP1500
GC4240
JC6235
K15W
JC5080
K20D
K20W
LC15TF
DS1100
DL1000
GC1130
PDL025
JDA30
DS1200
DA1000
GC1030
KPD001
JDA735
CD10
KPD010
JDA10
KPD230
JDA715
KPD250
S01
H10
ダイジェット
Kyocera
GH130
N20
N30
S
京セラ
ATH80D
ATH08M
PTH08M
TH308
JP4105
BH200
BH250
TH315
JP4115
MP9120
ACM100
GC1130
PR1535
JC8003
VP15TF
ACM200
GC1030
PR1210
JC8015
MP9130
ACM300
GC2030
CA6535
JC5015
GC2040
KPD001
JC5118
KPD010
JC835S
MP9030
JC8050
MP8010
GC1010
DH102
VP15TF
GC1130
DH103
GC1030
JC6102
GC3040
JC8003
GC4220
JC8008
JC8015
JC5118
JP4120
注）本表は、各社の承認を得たものではありません。 Note: This table has not been approved by the individual companies.
J18
Indexable Tools
■ 超硬合金材種　Carbide alloy materials
使用分類
グレード
Application
Grade
P10
三菱
マテリアル
タンガロイ
Mitsubishi Material
Tungaloy
Sumitomo Electric Hard metal
Sandvik
WS10
STi10T
TX10S
ST10P
S1P
EX35
STi10
TX20
TX25
UX25
TX30
UX30
ST20E
SMA
A30
A30N
SM30
EX45
TX40
ST40E
S6
WA10B
TU10
U10E
H10A
当　社
P20
P
EX40
P30
住友電工
サンドビック
ハードメタル
京セラ
ダイジェット
ケナメタル
セコツール
Kyocera
Dijet
Kennameral
Seco Tool
SR10
SRT
SRT
SR20
DX30
SR30
DX30
DX25
SR30
DX35
K5H
K45
K29
K45
K2885
K420
KM
K21
K420
KM
GX
S10M
PW30
P40
M10
M
M30
K01
K
EX35
UTi20T
TU20
U2
H13A
EX45
UTi20T
UX30
H10F
WH01
WH05
WH10
HTi05T
TH03
HTi10
TH10
A30
A30N
H2
H1
EH10
EH510
WH20
HTi20T
G2
KS20
G10E
EH20
EH520
F0
AF0
F1
A1
AF1
H13A
M20
K10
K20
NM08
F
Z01
超微粒
超硬合金
Ultra-molecular
carbide alloy
Z10
Z20
Z30
NM10
NM12
NM15
BRM20
EF20N
NM25
NM40
MF10
M
EM10
TF15
UF20
UF30
EM20
UM
UM
PW30
H1P
H10
HM
KW10
UMN
UM10
UM20
DX25
DTU
DTU
UMS
KG03
KG10
KT9
CR1
KG20
KT9
CR1
FB10
S25M
S25M
S60M
S10M
K313
K40
PVA
K2885
K2S
HX
K6
K313
K68
KM1
K1
K8735
HX
HX
883
FB10
FB15
FB15
FB20
FB20
■ サーメット材種　Cermet materials
使用分類
グレード
Application
Grade
タンガロイ
Mitsubishi Material
Tungaloy
Sumitomo Electric Hard Metal
CH350
AP25N
NX2525
NS520
AT520
AT530
T110A
T2000Z
T1200A
CH550
CZ1025
NS530
AT530
GT530
CH570
AP25N
NX2525
UP35N
NX335
VP45N
CH550
NX2525
NS530
NS540
NS530
T2000Z
T1200A
T130A
T3000Z
T3000Z
CH7030
MZ1000
NX2525
NS530
T250A
CT520
NX4545
NS540
T250A
CT530
P10
旋削用
for Turning
P20
P30
P10
フライス用
for Milling
P20
P30
CH7035
住友電工
サンドビック
ハードメタル
Sandvik
CT515
CT520
CT5015
CT525
GC1525
CT525
T12A
京セラ
ダイジェット
ケナメタル
セコツール
Kyocera
Dijet
Kennameral
Seco Tool
TN30
PV30
LN10
CX50
NIT
CX75
CX50
NAT
CX75
KT125
HTX
TN60
TN6020
PV60
PV7020
PV90
TN60
TN60
TN100M
CX90
CX99
NIT
CX75
NAT
CX75
CX90
SUZ
CX90
CX99
KT315
KT175
HT2
CM
CR
KT530M
KT195M
KT530
HT7
KT605
注）本表は、各社の承認を得たものではありません。 Note: This table has not been approved by the individual companies.
CM15
Technical Data
三菱
マテリアル
当　社
CM15
CM15
J19
旋
削
工
具
Nomenclature of turning tools parts and role of nose angle
旋削工具各部の名称と刃先角度の役割
■ 各部の名称　Name of parts of Turning Tools
横すくい角
Orthogonal rake angle
全　長
Overall Length
前切れ刃角
End cutting edge angle
横逃げ角
シャンク幅
Orthogonal clearance angle
Shank width
ノーズ半径
横切れ刃角
Nose radius
Side cutting edge angle
前すくい角
（切れ刃傾き角）
切れ刃高さ
Nose height
Cutting edge Inelintion
シャンク高さ
Shank height
前逃げ角
Normal clearance angle
■ バイトホルダ横切れ刃角の影響　Effect of side Edge cutting Angle
横切れ刃角：0 ゜ Side cutting edge angle : 0 ゜
横切れ刃角：30 ゜ Side cutting edge angle :
（
f ㎜/rev）
（
f ㎜/rev）
P
P
Py
Px
h
h
30°
0°
被削材と接触長さが短くなるため厚くて幅の狭い切りくずが出
ます。
被削材との接触長さが長くなるため薄くて幅の広い切り
くずが出て、被削材を押す分力P yが発生します。
Thick and narrow chips are produced,because the contact length of an Insert and
work material is short.
Thin and wide chips are produced, because the contact length of an Insert
and work material, Force Py,which pushes work piece, are produced.
● 切削性能に及ぼす影響　Effect on cutting performance
項目
小
Elements
技術資料
J20
30 ゜
Small
刃先の摩耗率
大
Wear
Large
被削材
削りやすい材料
Work material
Large
Easy-to -machine materials
切削動力
小
Cutting force
Small
びびり
出にくい
Vibration
Not likely
Difficult to be produced
切削方法
仕上
Application
Finishing
被削材剛性
細くて長い物
Rigidity of work piece
Small/Long
機械剛性
剛性低い場合
Mechanical rigidity
Low rigidity
切りくず処理性
良い
Chips rejectability
Good
横切れ刃角
Side cutting edge angle
大
Large
小
Small
削りにくい材料
Difficult-to-machine materials
大
Large
出やすい
Likely
Easy to be produced
荒
Roughing
太い物
Big
剛性高い場合
High rigidity
悪い
Bad
Turning Tools
Shapes of inserts and application of turning
旋削用インサート形状と使用用途
R形
S形
C形
W形
T形
D形
V形
90 ゜
80 ゜
80 ゜
60 ゜
55 ゜
35 ゜
インサート形状
shape
ノーズ角
360 ゜
Nose angle
刃先強度
強い
Rigidity of cutting edge
使用コーナ数（片面）
Number of using corner(one face)
弱い Weak
Strong
3〜4
4
2
3
3
2
2
■ 加工例　Applications
（仕上）
（荒）
C形
【外周・端面切削】
Periphered and face turning
（荒）
W形
S形
T形
【外周面切削】
Periphered turning
R形
R形
C形
Technical Data
D形
（中〜仕上）
【倣い切削】
Contouring turning
【断続切削】
Interruptted turning
J21
旋
削
工
具
Chips removal of turning
旋削の切りくず処理
使用する工具の切りくず処理性をぬきにして、無人化、自動化はありえません。
製品品質の安定、工具寿命および機械稼働率向上のためにも良好な切りくずを出す必要があります。
No unmanned operation or automation is available unless chips disposal matter is settled.
Cutting chips ought to be regularly and smoothly ejected and disposed of in order to stabilize product quality, improve tool's life and machine operating efficiency.
（1）切りくず形状の分類　Classification of chips
区分
切りくず形状
切りくず長さ
良否
備　考
Style
Shape
Chips Length
Evaluation
Notes
不規則な形の連続
Consecutive irregular shape
Continuous
連　続
1
・工具やワークにからみつき危険
不良
・Dangerous because it entangles the work or tool.
NG
規則的な形の連続
Consecutive regular shape
2
（不良）
・かさばるので搬送時間問題
・使用外切れ刃のチッピングの原因とな
r≦100 ㎜ ることあり
・人が付いている場合は、好まれることあり
(NG)
・Becomes bulky. Ejecting time is long.
・Can cause chipping of edges other than cutting edge.
・This type may be favorable if an operator attends the job.
3
About 2-10 rolls (R≦ 50mm)
・An ideal chips, causing less load to the nose.
OK
分　断
About a roll
Broken
4
1 巻程度
・刃先にさほど負荷かからず、理想的な
切りくず
良　好
2 〜10 巻程度
（r≦ 50 ㎜）
・特に波状につながった切りくずばかり
が出る場合は「ききすぎ」の状態で
①びびり、仕上面不良の原因
②抵抗や発熱の増加より工具寿命低下
の原因
1/2 巻以下。
波状に連がることもあり。
Smaller than a half roll
Sometimes in a long waved link
5
（不良）
(NG)
・ A long chain of irregular shape can cause
① chattering or bad finish surface and
② increased resistance or heating can shorten the
tool's life.
（2）当社における切りくず処理有効範囲　Chip-Removal Range
区分③ , ④そして区分②では、長さ 100 ㎜以下の範囲を「適当」と判断し、ブレーカの有効領域をきめている。
Chip-removal range is decided according to the standards of efective range, that is area under chip lengrh of 100 ㎜ in area ③ , ④ and ② .
切りくず処理領域
Chip-ramoval range
切　込　み　量
技術資料
Depth of cut
1
4
1
J22
5
2
送　り　量　Feed rate
3
2
Turning Tools
Cutting condition formula for turning
旋削に関する計算式
3.14×ワーク径×回転数
●　切削速度：v c（m/min） v c＝ π×Dm×n ＝
1000
1000
Cutting Speed
●　回転数：n（min-1） n ＝ 1000×v c
π×D m
Revolution
R
Feed rate
Cutting Time
Dm
π：円周率
（3.14）Circular Constant
D m：ワーク径（㎜）Work Dia.
n ：回転数（min-1）Revolution
●　送り速度：f（㎜/rev）（1回転あたりの送り量） f ＝
●　切削時間：Tc（min） Tc＝
＜v c＞
＜n＞
＜Q＞
＜f,Tc＞
n
R
L
f ×n
L
R：1分間の送り速度（㎜/min）Feed Speed
L：加工長さ
（㎜）Cutting Length
（Dm−a p）
×n×f
●　切りくず排出量：Q（cm /min） Q＝ π×a p×
1000
Chip removal volume
3
＜Q＞
Dm
2
f
×1000
●　理論仕上面粗さ：h（μm） h＝
8×r
ε
Theoretical finished surface roughness
a p：切込み（㎜）Depth of Cut
D m：ワーク径（㎜）Work Dia.
＜h (μm)＞
●　切削抵抗：F（N） F ＝a p×f ×k c
Cutting force
f
●　切削動力：Pc（kW） P c＝
Surface roughness
v c×a p×f ×k c
60,000×η
●　バイトたわみ量：δ角（㎜） δ角＝
（角シャンク）
Deffection(Tool holder in square)
●　バイトたわみ量：δ丸（㎜）
（丸シャンク）
Deffection(Tool holder in round)
h (μm)
rε
rε：ノーズ半径（㎜）Nose radius
4×f ×a p×k c×L3
E×b×h 3
＜δ＞
δ
b
64×f ×a p×k c×L
δ丸＝
3×π×E×Ds4
3
h
E：縦弾性係数
Modulus of longitudinal elasticity
角シャンク断面 L：バイト突出量（㎜）
Square shank profile
Ds
b：シャンク幅（㎜）
Shank width
Shank height
f ＝ 0.1 〜 0.4
被削材
Work material
炭素鋼
Carbon Steels
3000 〜 2500
合金鋼
Alloy Steels
4500 〜 3000
2000 〜 1500
（新機械）　（古機械）
High Rigidity Low Rigidity
New Machine Old Machine
Modulus of longitudinal
elasticity
（N/mm2）
鋼材
Steels
Carbide
210000
620000
Shank dia.
＜F ＞
送り分力
超硬
560000
0.8〜0.7
Round shank profile
Cutting force
（N/mm2）
Coefficient machine tool
efficiency
高剛性　〜　低剛性
縦弾性係数 E
〜
Feed rate & specific
cutting resistant.
機械効率係数 η
丸シャンク断面 Ds：シャンク径（㎜）
Technical Data
比切削抵抗　kc
Cast Iron
Protrusion of the cutting tool
h：シャンク高さ（㎜）
（参考）Refference
鋳鉄
L
主
分
力
Feed force
背分力
Thrust force
F
切削抵抗
Cutting resistance
J23
旋
削
工
具
Counter-measures against brakage of tools
旋削における工具損傷対策
損傷の状態
Failure Conditions
極端な逃げ面摩耗
Seriously worn relief surface
対　策
原　因
Cause
●切削速度が速すぎる
●工具の耐摩耗性不足
・Cutting Speed too high.
・Abrasion resistance of
tool not sufficient.
工具材種
Grade
Trouble Shooting
工具形状
Tool geometry
●耐摩耗性の高い材種にする。 ●コーナRを大きくする
Use Material of higher abrasion
●インサートブレーカの見
resistance
GM8035,IP3000
↓
HG8025,IP2000
↓
HG8010
●正常摩耗の場合は、
切削条件
Cutting
Condition
●切削速度を下げる
●湿式切削とする
・Reduce cutting speed.
直し
（ブレーキング効果の弱 ・Adopt wet cutting method.
いブレーカを使用する）
・Use material of higher crater
abrasion
サーメットを使用する。
For normal abrasion, use a cermet
極端なすくい面摩耗
Seriously worn rake
●切削速度が速すぎる
●送りが高すぎる
・Cutting Speed too high.
・Abrasion resistance of
tool not sufficient.
塑性変形（へたり）
Deformation
●高速、高送りによる
切れ刃の軟化
・Cutting edge was softened
by high speed cutting at
high feed rate.
サーマルクラック
Thermal crack
●耐クレータ性の高い材
種にする
Use Material of higher abrasion
resistance
GM8035,IP3000
↓
HG8025,IP2000
↓
HG8010
●より耐熱性の高い材種
にする
Use material of higher heat resistance
GM8035,IP3000
↓
HG8025,IP2000
↓
HG8010
●熱応力、熱疲労
●耐熱衝撃性の高い材種
・Thermal stress, thermal
fatigue.
Use material of higher heat resistance
にする
IP3000
GM8035・GX30
チッピング
Chipping
●振動、衝撃
●より靭性の高い材種に
・Vibration, shock
Use tougher material
する
HG8010
↓
HG8025,IP2000
↓
IP3000
技術資料
初期欠損
Initial chipping
●工具の機械的強度不
足
●切削条件の不適性
・Mechanical strength of
tool not sufficient.
・Unsuitable cutting
condition
J24
●より靭性の高い材種に
する
Use tougher material
HG8010
↓
HG8025,IP2000
↓
IP3000
●インサートブレーカの見 ●切削速度を下げる
●送りを下げる
直し
（ブレーキング効果の弱 ●湿式切削とする
いブレーカを使用する） ・Reduce cutting speed.
・Review chip breaker quality.
(Use a breaker of less breaking
effect.)
●コーナRを大きくする
●インサートブレーカの見
・Reduce feed rate.
・Adopt wet cutting method.
●切削速度を下げる
●送りを下げる
●湿式切削とする
直し
（ブレーキング効果の弱 ・Reduce cutting speed.
・Reduce feed rate.
いブレーカを使用する） ・Adopt wet cutting method.
・Change the shape to a larger coner
radius.
・Review chip breaker quality.
(Use a breaker of less breaking
effect.)
●インサートブレーカの見 ●切削速度を下げる
●送りを下げる
直し
（ブレーキング効果の弱 ●乾式切削とする
いブレーカを使用する） ・Reduce cutting speed.
・Review chip breaker quality.
(Use a breaker of less breaking
effect.)
●インサートブレーカの見
直し
（より切れ刃強度の高
いブレーカを使用する）
●ホルダの剛性をUPする
●ホルダの突き出し量を
できるだけ小さくする
・Reduce feed rate.
・Adopt dry cutting method.
●送りを下げる
●切込みを小さくする
・Reduce feed rate.
・Cut at smaller cutting amount.
・Review chip breaker quality.
(Use a breaker of higher cutting
edge strength)
・Use tougher holder.
・Reduce holder protrusion.
●インサートブレーカの見
直し
（より切れ刃強度の高
いブレーカを使用する）
●ホルダの剛性をUPする
●ホルダの突き出し量を
できるだけ小さくする
・Review chip breaker quality.
(Use a breaker of higher cutting
edge strength)
・Use tougher holder.
・Reduce holder protrusion.
●送りを下げる
●切込みを小さくする
・Reduce feed rate.
・Cut at smaller cutting amount.
Turning Tools
Relashionship between cutting elements and cutting performance in turning
旋削における各要因の切削性能への影響
要　因
切削性能の受ける影響　：良くなる　：悪くなる
Factor
要　素
状況
Element
Condition
横切れ刃角
Side cutting
edge angle
工具寿命
品　位
Tool life
耐摩耗性
Wear
resistance
強度
Strength
Quality
寸法精度
Dimensional
tolerance
溶着
びびり
Welding
Vibration
仕上面
Finish
surface
Chips-removal
resistance
Large
小さい
Small
工　具　形　状
Large
（ ）
Nose radius
小さい
（ ）
すくい角
Large(Plas)
Rake angle
切りくず 切削抵抗
Cutting
処　理
大きい
大きい
ノーズ半径
Tool Shape
Effect on cutting performance　Better　Worsens
Small
大（正）
小（負）
Small(Minus)
大きい
刃先処理量
Large
（ホーニング等）
Nose treatment
(Honing,etc.)
小さい
ブレーカ効果
Storong
Breaker effect
切削速度
Cutting speed
Cutting Condition
切　削　条　件
送り速度
Feed rate
切込み
Small
強い
弱い
Weak
高い
High
低い
Low
高い
High
低い
Low
大きい
Large
Depth of cut
小さい
切削油
Yes
有
無
No
【注意】( )：条件により逆転する場合あり。
Technical Data
Cutting oil
Small
【Note】( )：Maybe reversed by condition.
J25
旋
削
工
具
Comparison against competitor's insert breakers of turning
旋削の各社インサートブレーカ対応表
P
FF
F
MF
精密仕上げ
仕上げ
軽切削
High Precision Finishing
Finishing
Semi-Finishing
鋼
M 中切削
R 荒切削
Medium Cutting
連続
Continious
Roughing
断続
両面
Interrupted
Double Sided
片面
One Sided
当社
FE
三菱
マテリアル
FH
FY
PK※1
FS
FJ※1
SA
SH
SW※2
SY
MV
MA
MH
MW※2
GH
MAT
MT
HZ
HX
HV
01※1
TF
TSF
TS
ZF
17
NS
AFW※2
ZM
27
NM
AS
ASW※2
CB
TM
37
38
DM
33
TH
51
TU
57
65
FA
FL
SU
LU
LUW※2
SP
SX
GU
GUW※2
UX
UG
MU
MX
HG
MP
HP
QF
PF
23
WF※2
WL※2
LC
MF
PM
QM
WM※2
SM
PR
WR※2
QR
PR
HR
71
MR
DP※1
XP
XP-T
CF
GP
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HQ
CQ
XQ
WQ※2
CJ
PS
HS
PT
GS
CS
XS
GT
HT
全周
HX
Mitsubishi Material
タンガロイ
BH AB,CT AH AY(AY,AE) RE TE,UE
Tungaloy
住友電工
ハードメタル
Sumitomo Electric
Hard Metal
サンドビック
Sandvik
京セラ
Kyocera
M
ステンレス鋼
Stainless steels
F
M/R
K
F
鋳鉄
Cast iron
M/R
仕上～軽切削 中～荒切削 仕上～軽切削 中～荒切削
Finishing to
Semi-finishing
Medium cutting
to Roughing
Finishing to
Semi-finishing
Medium cutting
to Roughing
内径用
Internal inserts
三菱
マテリアル
Finishing
技術資料
Kyocera
全周
ブレーカ付
Conventional
With breaker
JE H,HX,HE 全周,RG AN,WE
全周
MH
GH
FV
SV
SQ
SW※2
MV
全周
MW※2
MQ
HZ
HX
HV
HBS
HCS
全周
PR
RBS
SS
11
SA
SM
S
全周
CF
CM
CH
33
01
PF
PS
PM
23
24
TU
57
65
61
RS
RS
SU
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SC
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HG
HP
RP
RX
MF
MM
MR
KF
KM
KR
PF
UF
WF※2
PM
UM
WM※2
HR
QR
MR
PR
SM
無記号
GU
MS
MU
SU
ST
HU
全周
C
ZS
GC
GP
XP
DP
CF
HQ
XQ
GK
全周
G
HX
全周
BB
Sandvik
京セラ
Heavy
cutting
SW※2
MA
MW※2
Sumitomo Electric
Hard Metal
サンドビック
Semifinishing
Round inserts
MA
SH
MS
Tungaloy
住友電工
ハードメタル
Large inserts
FH
FS
Mitsubishi Material
タンガロイ
大型インサート 円形インサート
仕上げ 軽切削 重切削
MP,AB PV,DE VA VA,V JQ
当社
J26
Steels
※1：外周研摩品 Perimeter ground product　※2：ワイパーインサート Wiper insert
注）本表は、各社の承認を得たものではありません。 Note: This table has not been approved by the individual companies.
Turning Tools
Table of corresponding materials from various companies for turning
旋削の各社材種対応表
■ 旋削 コーティング材種　Coating materials for turning
P
P10
P20
P30
F/MF
M
R
仕上げ切削
軽切削
Finishing/Semi-finishing
中切削
Medium Cutting
Roughing
耐欠損性アップ
耐摩耗性アップ
Tungaloy
住友電工
ハード
メタル
Sandvik
Kyocera
M/R
F
M
R
Finishing
Medium/Roughing
Finishing
荒切削
Medium Cutting
Roughing
耐欠損性アップ
耐欠損性アップ
Increased chipping resistance
Increased chipping resistance
耐摩耗性アップ
耐摩耗性アップ
Increased wear resistance
UC6010
UC610
UE6110
UE6020
U625
UC6025
MC6025
UE6035
US735
UC6010
US7020
UE6020
VP15TF
MC6025
MC7015
UE6020
UE6035
US735
MC6025
MC7025
MC7035
UC5005
UC5105
UC5015
UC5115
UE6005
UC6010
UP20M
T9105
T9115
T7005
T715X
T9115
T9125
T822
T7020
T9125
T725X
T9135
T715X
T6020
T6030
GH330
AH120
T6120
T6130
T5105
T5010
T5115
AH110
T5020
T5125
AH120
GH110
AC700G
AC1000
AC810P
AC2000
AC720
AC820P
AC25
A820P
AC3000
AC304
AC830P
AC610M
EH10Z
EH510Z
AC2000
AC510U
AC630M
EH520Z
AC304
AC3000
AC520U
EH10Z
AC410K
AC300G
AC405K
AC410K
AC700G
AC110G
AC415K
AC700G
AC2000
EH20Z
AC420K
GC4005
GC4015
GC3005
GC5015
GC4115
GC4215
GC4020
GC4125
GC4225
GC4025
LC25
GC425
GC4030
GC4035
GC4040
GC235
GC435
GC4235
GC2015
GC1025
GC215
GC2025
GC2030
GC1020
GC1120
GC2035
GC2040
GC235
GC3005
GC3205
GC3210
GC3015
GC3215
GC1020
GC1120
GC3020
GC3040
GC4015
CA110
CA5505
CA5515
CA510
CR7015
CA5025
CA515
CA225
CA5525
CR7025
CR9025
CA525
CA5535
CA530
CA6515
CA6015
CA6525
CR7015
CR9025
PR630
PR660
CA6535
CA4010
CA4505
CA4115
CR300
CA4515
CA4120
CR7015
PR610
注1）本表は、各社の承認を得たものではありません。Note 1: This table has not been approved by the individual companies.
注2）赤字はPVDコートを示します。Note 2: The red characters show the PVD coating.
Technical Data
京セラ
F
Increased wear resistance
Sumitomo
Electric
Hard Metal
サンド
ビック
Cast Iron
UE6105
UE6010
UE6110
Mitsubishi
Material
タンガロイ
鋳鉄
Stainless Steels
HG8010 HG8025,IP2000 IP3000 IP050S IP100S HX3505 HX3515 HG8010
(GM8035)
(GM25)
GX30
Increased wear resistance
三菱
マテリアル
ステンレス鋼
荒切削 仕上げ切削 中/荒切削 仕上げ切削 中切削
Increased chipping resistance
当社
K
M
鋼
Steels
J27
ド
リ
ル
Name and function of each part of a drill
ドリル各部の名称と働き
■ ドリル各部の名称　Name of each part of a drill.
チゼルエッジ Chisel edge
チゼルエッジコーナ
マージン幅
Margin width
二番取り深さ
Chisel edge corner
Relieving depth
チゼル角
Chisel angle
幅
ド dth
i
ン
ラ nd w
二番取り直径
チゼルエッジ長さ
La
Relieving dia.
Chisel edge length
タング付きストレートシャンク
先端部
Tip
逃げ面
直径
Diameter
Clearance surface
外周コーナ
Peripheral corner
Straight shank with tenon drive
逃げ角 Clearance angle
ボデー Body
リード Lead
ねじれ角
首 Neck
Helix angle
先端角 Tip angle
首の
長さ
溝長 Flute length
Neck
length
全　長
テーパシャンク
Taper Shank
タング
Tenon drive
シャンクの長さ
Shank length
Overall length
■ ドリル各部の働き　Performance of each part of a drill
1 直　径　Diameter
直径を JIS では0.2㎜〜100㎜まで規定していますがそれ
以外は日本工具工業会規格（TAS）や各社の規格によって製
作されています。それぞれの直径の許容差は JISB0401（寸
法公差およびはめあい）の h8 によっています。
0
ただし、1㎜未満は　㎜です。
ー0.01
ドリル許容差は先端部の数値であり現実にはドリルの直径は
シャンクに向うに従って、
長さ100㎜について0.04〜0.1㎜
細くなっています。これをバックテーパと称します。
The diameter of a tool is stipulated in the size range, from 0.2 up
to 100mm in the JIS standard. Other than that, most tools are
fabricated to meet various standard such as TAS (Tool
Association Standard) and others. The tolerance values of
diameter in each of these standards are based on h8 of JIS B
0401 (Dimensional tolerance and fitting). The drill tolerance is a
figure measured at its tip. Actually, the drill diameter becomes
narrower by 0.04 to 0.1mm per 100mm length. This is called
back taper.
寸法の区分
技術資料
Size class
許　容　差
Tolerance
寸法の区分
Size class
許　容　差
Tolerance
J28
1以上 3をこえ 6をこえ 10をこえ
3以下
6以下 10以下 18以下
（1 〜 3）（3 〜 6）（6 〜 10）（10〜18）
0
0
0
0
-0.014 -0.018 -0.022 -0.027
18をこえ 30をこえ 50をこえ 80をこえ
30以下 50以下 80以下
るもの
（18〜30）（30〜50） （50〜80） （80〜）
0
0
0
0
-0.033 -0.039 -0.046 -0.054
2 ねじれみぞの働き　Function of spiral grooves
ねじれみぞは先端部で切削したときに発生する切
りくずをスムーズに穴の外に排出する役目をもっ
ており、みぞの断面積が大きいほど切りくずの排出
はよく、深い穴をあけるときに能率が増加します。
Spiral grooves have the function of smoothly removing chips
produced by cutting to the outside. Larger groove cross sections
provide better chip removal, increases efficiency during cutting of
deep holes.
3 ウエブ　Web
ウエブとは、ドリルの心部にあたるところで、この
厚さはドリルの強さに大きな影響を与えます。
The spiral grooves enable chips to be discharged smoothly
outside the hole when the tip cuts the work. Larger the crosssectional area of a groove, the more chips are discharged,
enhancing the drilling efficiency in case of producing a deep
hole.
4 二番取り面　Relieving surface
ドリルでいう二番取り面とは、ランド部にマージ
ン幅を残して隙間をつけた部分です。マージン幅
や二番取り深さは、ドリルの直径によって、ある
いは使用目的によって決められます。二番取り面
は、
ドリルで穴をあけていくとき、被削材の穴面と
ドリルの外周との摩擦を減らす目的のものです。
The relieving surface means a clearance on a land secured by
leaving a required margin width. The margin width or the
relieving surface is determined by the drill diameter or the
purpose of use. The relieving surface is provided to reduce
abrasion between the drill peripheral and the hole surface of a
work.
Drills
Drill dia. equivalent to a hole size before tapping
タップ下穴に相当するドリル径
メートル並目ねじ
Meter coarse thread
呼　び
Designation
ひっかかり率
直径（㎜）
ピッチ（㎜）
Thread ratio
Diameter
％
Pitch
M1
0.25
00.75
92
M2
0.4
01.6
92
M3
0.5
02.5
92
M4
0.7
03.3
92
M5
0.8
04.2
92
M6
1.0
05.0
92
M8
1.25
06.8
89
M10
1.5
08.5
92
M12
1.75
10.3
90
M14
2
12.0
92
M16
2
14.0
92
M18
2.5
15.5
92
M20
2.5
17.5
92
M30
3.5
26.5
92
M42
4.5
37.5
92
M56
5.5
50.5
92
Drills
Drilling work equations
ドリル加工計算式
■ 切削速度（v c）Cutting Speed
v c＝
π×Dc×n
(m/min)
1000
v c（m/min）
：切削速度 Cutting speed
π（3.14） ：円周率 Circular constant
D c（mm）：ドリル直径 Drill dia.
n（min-1）
：回転数 Revolution
■ 主軸送り（v f）Main axis feed
v f＝f ×n
(mm/min)
v f（mm/min）
：主軸（Z軸）送り速度 Main axis (Z axis) feed rate
f （mm/rev） ：1回転当たりの送り量 Feed amount per rotation
n（min-1）　：回転数 Revolution
Tc＝
H×i
n×f
(min)
Tc（min）
：加工時間 Machining time
H（mm）
：穴あけ深さ Drilling depth
i：穴数 No. of hole
n（min-1） ：回転数 Revolution
f（㎜/rev）
：1回転当たりの送り
Feed amount per rotation
Technical Data
■ 穴あけ時間（Tc）Drilling time
■ 切りくず排出量（Q）Chip removal volume
Q＝
π×Dc2
×n×f ÷1000
4
(cm3/min)
Q（cm3/min）
：切りくず排出量 Chip removal volume
π（3.14）：円周率 Circular constant
Dc（mm）
：ドリル直径 Drill dia.
n（min-1）
：回転数 Revolution
f（㎜/rev）
：1回転当たりの送り
Feed amount per rotation
J29
ド
リ
ル
Trouble shooting of drilling work
ドリル加工のトラブルと原因対策
◎ドリルの破損
要　因（対　策）
・切削条件の不適合
・再研削の不具合
・機械剛性の不足
・切りくずづまり
・ワークの取り付け不具合
・工具のセット不具合
（a.b.c）
（d.）
（e.f）
（a.b.c）
（g）
（h.i.j）
対　策
a. 送りを小さくする。
b. 切削速度を小さくする。
c. ステップフィードを行う。
d. シンニングやリップハイトを適正に再研削する。
e. 高剛性のスピンドルを使用する。
f. 機械のガタを調整する。
g. ワークのクランプをしっかりと行う。
h. 機械にドリルをセットしたときの外周の振れを調整する。
i. ドリルの保持具のセットを完全にする。
j. ガイドブッシュを使用する。
◎切れ刃のチッピング、チゼル部のカケ
・切削条件の不適合
・再研削の不具合
・機械のガタ
・ワークの取付不具合
・工具のセット不具合
・ドリルの使用不適合
（a.b）
（c）
（d）
（e）
（f.g.h）
（i）
a. 送りを小さくする。
b. 食付き時の送りを小さくする。
c. シンニングの片寄りやリップハイトを適正に再研削する。
d. 主軸の振れや機械のガタを調整する。
e. ワークのクランプをしっかりと行う。
f. 機械にドリルをセットしたときの外周の振れを調整する。
g. ドリルの保持具のセットを完全にする。
h. ガイドブッシュを使用する。
i. ドリルのみぞ長を短くし剛性を高める。
（a.b）
（c）
（d.e）
（a.b.f）
（g）
（h）
a. 切削速度を遅くする。
b. ステップフィードを行う。
c. 切削油材の吐出量を多くする。
d. 極圧添加油を使用する。
e. 給油方向を適正にする。
f. 再研削にて適正なシンニング、逃げ角にする。
g. 被削材の硬さを均一にする。
h. ドリル材質を変える。（さらに耐摩耗性、耐熱性のあるもの）
◎ドリルの摩耗
・切削条件の不適合
・切削油剤の供給量不足
・切削油剤の不適合
・切りくずの排出不具合
・被削材の硬さ不均一
・ドリルの不適合
◎穴精度（穴の拡大、曲がり、倒れ等）
・機械のガタおよびスピンドルの振れ （a）
・送りの過大
（b）
・食付き時の不具合
（f.g）
・ドリルの振れ
（d.e）
・刃先精度の不具合
（f.g）
・ドリルの剛性不足
（h）
a. 機械の調整、剛性補強をする。
b. 送りを適正にする。
c. 前加工にスターティングドリルを使用する。
d. ガイドブッシュを使用する。
e. ドリル取付けを修正する。
f. リップハイト、チゼル偏心を適正に再研削する。
g. シンニングの適正化。
h. 短く剛性のあるドリルを使用する。
技術資料
◎シャンク部の破損
・テーパシャンクのテーパ部のキズ
・スリーブの摩滅、キズ
（a）
（b）
a. テーパ部のキズを取る。
b. スリーブを再研削または新品と交換する。
（a）
（b）
（c）
a. 送りを適正にする。
b. 給油方向、方法または切削油剤を変える。
c. ワークのクランプをしっかりとする。
◎加工穴の面粗さが悪い
・送りが過大
・切削油剤の不足、不良
・ワークの取付け不具合
J30
Drills
Broken drill
Cause (Remedy)
・Cutting condition not suitable
・Regrinding failure
・Machine rigidity short
・Chips clogging
・Work setting failure
・Tool setting failure
Remedy
(a,b,c)
(d)
(e,f)
(a,b,c)
(g)
(h,i,j)
a. Reduce feed rate.
b. Reduce cutting speed.
c. Perform step feed.
d. Perform thinning or regrind the lip height properly.
e. Use a highly rigid spindle.
f. Adjust backlash in the machine.
g. Firmly clamp the work.
h. Adjust the peripheral run-out of a drill after setting it to the machine.
i. Steady the drill retainer.
j. Use a guide bush.
(a,b)
(c)
(d)
(e)
(f,g,h)
(i)
a. Reduce feed rate.
b. Reduce feed at the time of biting.
c. Properly regrind biased thinning or lip height.
d. Adjust run-out of spindle or backlash in the machine.
e. Firmly clamp the work.
f. Adjust the peripheral run-out of a drill after setting it to the machine.
g. Steady the drill retainer.
h. Use a guide bush.
i. Reduce a groove length of the drill to increase rigidity.
(a,b)
(c)
(d,e)
(a,b,f)
(g)
(h)
a. Lower the cutting speed.
b. Perform step feed.
c. Increase cutting fluid discharge rate.
d. Use extreme-pressure additives.
e. Correct the oiling direction.
f. Regrind and obtain a proper thinning and relieving angle.
g. Select work material of even hardness.
h. Change the drill material (to the one with higher abrasion resistance and heat resistance.)
Cracked cutting edge or chisel
・Cutting condition not suitable
・Regrinding failure
・Backlashing in the machine
・Work setting failure
・Tool setting failure
・Use of a drill not suitable.
Drill abrasion
・Cutting condition not suitable
・Cutting fluid level low
・Cutting fluid not suitable
・Chips discharge failure
・Work material hardness uneven
・Drill not suitable
Hole accuracy (hole enlargement, bend or falling)
・Backlash in the machine or spindle run-out (a)
・Excessive feed
(b)
・Biting failure
(f,g)
・Drill run-out
(d,e)
・Tooth edge accuracy failure
(f,g)
・Insufficient drill rigidity
(h)
a. Adjust the machine and increase rigidity of the machine.
b. Adjust the feed.
c. Preprocess with a starting drill.
d. Use a guide bush.
e. Correct drill setting.
f. Regrind to get proper lip height and chisel centering.
g. Perform thinning properly.
h. Use a short and rigid drill.
・A flaw on the taper of a taper shank (a)
・Abrasion or flaw in the sleeve
(b)
a. Eliminate the flaw on the taper.
b. Regrind the sleeve or replace it.
Technical Data
Breakage in the shank
Insufficient surface roughness of drilled hole
・Excessive feed
・Cutting fluid level low or improper ・Work loading failure
(a)
(b)
(c)
a. Adjust the feed.
b. Change oil feeding direction, method or type of cutting fluid.
c. Retighten the work clamp.
J31
参
考
資
料
Table of corresponding Tool Steels brands
工具鋼のブランド対照表
■ プラスチック金型用鋼　Steels for plastic molds　（
分類
硬さ
JIS相当
AISI相当 日　立 大　同 日本高周波 ウ ッ デ（株）不二越 山陽特殊 愛　知（株）神戸 住友金属 新日本 JFE 三　菱 日　本 ボーラー アルセロー
金属（株）特殊鋼（株） 鋼 業（株）ホルム（株）
製鋼（株）製鋼（株）製 鋼 所 工業（株）製鉄（株）スチール 製鋼（株） 製鋼所
ルミタル
（HRC） Corresponding Corresponding
Group Hardness JIS class
AISI class
13
28
SC
系
）は鋼種統合
Hitachi
Metals
1055
Nachi
Nippon
Sanyo
Daido Steel Koshuha Steel Udde Holm Fujikoshi Special Steel Aichi Steel
PXZ
SCM
4140
系
Kobelco
Sumitomo Nippon Steel
Mitsubishi
Japan
Metals Corporation JFE Steel
Steel
Steel Works
KTSM21
SD17
PC55 AUK1 KTSM2A
N-PUK30 JFE-MD1
SD18T
KTSM22
KPM1
KPMAX
PDS3
AUK11 KTSM31 SD61 N-PUK40
（AISIP20系）
Pre-Harden Steels
プ
リ
ハ
�
ド
ン
鋼
SCM系 P20 (HPM2) PX5 KPM30 PLAMAX
HPM7 PX7
（改）
JFE-MD3
JFE-MD5
NPD10
M200
NPM5X
M201 SP300
NPM5XA
M238
HPX3000
SD70
KTSM3M
SD100
SUS系
（快削）
35
40
STAVAX
M303
M310
RAMAX 2
HPM77 G-STAR 420M (RAMAX S)
Royalloy
M315
420 HPM38 S-STAR
SUS系 S17400
PSL NAK101 U630 CORRAX
SKD61
H13 FDAC DH2F KAP90F ORVAR-S
（改）
P21改良
HPM1 NAK55 KAP65
（快削）
(HPM50)
NAK80 KAP88
P21改良 HPM-PRO
Arcelor
Mittal
NPD2
NPM2X
33
SUS
系
Bohler
QSH6
N700
QD6F
W302
PCM40
M261
PCM40S
M461
その他 P21改良 CENA1
（耐錆）
NIMAX
EM38
IMPAX HH
718HH
Quench-Tempered Steels
HPMMAGIC PAC5000
焼
入
れ
焼
戻
し
鋼
SLEIPNER
HPM31 PD613 KD21 RIGOR
CALDIE
CALMAX
60
SKD11
（改）
57
SUS440C SUS440C KSP2
SUS系 440C
440C
D2
SP400
粉末 (ZDP282) DEX-P1
K105
K110
K340
QCM8 AUD11
440C QPD5
M340
N685
N690
N695
SPC5
M390
ELMAX
技術資料
HPM38 S-STAR KSP1 STAVAX
52
SUS420系
M310
POLMAX
PROVA-400
MIRRAX
HPM38S D-STAR
M333
Age-Hardened Steels
HPM77 G-STAR
時
効
処
理
鋼
J32
50
以上
40
マルエー
ジング鋼
YAG MAS1C KMS18-20
その他
ASL407
非磁性鋼
HPM75
NAG21 QM300
CORRAX
NMS1
DMG300
V720
V721
Reference Data
■ 熱間金型用鋼　Steels for hot molding　（
分類
Group
JIS相当
AISI相当
Corresponding
JIS class
Corresponding
AISI class
SKD4
SKD5
H21
SKD6
H11
SKD61
H13
特殊溶解
）は鋼種統合
日　立 大　同 日本高周波 ウ ッ デ
山陽特殊 愛　知 住友金属 三　菱
金属
（株） 特殊鋼（株） 鋼 業（株） ホルム（株）（株）不二越 製鋼
（株） 製鋼
（株） 工業
（株） 製鋼
（株） ボーラー
Hitachi Metals
Daido Steel
Nippon
Koshuha Steel
Udde Holm
Sanyo
Nachi Fujikoshi Special Steel
Aichi steel
Sumitomo Metals
Mitsubishi
Steel
Bohler
(YDC)
DH4
KD4
SKD4
W105
(HDC)
DH5
KD5
SKD5
W100
DH6
KD6
VIDAR
SKD6
W300,W400
DAC
DHA1
KDA
ORVAR-2M
DAC-S
DHA1-ES
V≦0.8%
QD61
DHA2
HD21AX W302
ORVAR-S
QDA61
DHA
DAC3
SKD61
KDA1
QDN
SDH52
DH21
SKD61(改）
DAC10
DH31
DAC55
DH31-S
KDA1S
DK65
W303
SDH43
W403
AUD61
DIEVAR
KDAMAX
DAC-MAGIC DH31-EX
Alloy Tool Steels
合
金
工
具
鋼
DHA-WORLD
SKD61快削
FDAC
DH2F
KAP90F
SKD62
H12
(DBC)
DH62
KDB
SKD7
H10
(YEM)
DH72
KDH1
QD62
AUD7
W321
DH73
SKD7（改）
DH71
HDN1
AUD71
QR090
DH32
DURO-N1
(4Cr系) DAC40
SKD8
H19
W320
AUD72
YEM-K
(3Co系)
SKD62
QDH
DH41
KDF
DH42
KDF4
DM
GFA
KTV
YHD28
GF78
(MDC)
SKD8
MDC-K
SKD8(改）
DAC45
SKT4
SKT4（改）
6F2
ALVAR14
QT41
SKT4A
QDT
AUD60
HD13T
W500
SDH21 HD14M
SDH23 HD20B
析出硬化鋼
AUD91
(YHD3)
DH76
HD22B
MPH-K
その他
DHA-Thermo
HOTVAR
QF5
SDH4
W705
SDH122
高速度
工具鋼
High-speed
Tool Steels
MDS1
マトリックスハイス
YXR33
DRM1
Technical Data
SDH3
QHZ
W360
KMX1
DURO-F1
YXR3
DRM2
QHS
J33
参
考
資
料
Table of corresponding Tool Steels brands
工具鋼のブランド対照表
■ 冷間金型用鋼　Steels for cold molding　（
分類
Group
炭素工具鋼
Carbon Tool Steels
JIS相当
AISI相当
Corresponding
JIS class
Corresponding
AISI class
SK105
SKS93
SKS3
SKD1
SKD11
8%Cr系
W1-10 (YC3)
大　同
日本高周波 山陽特殊
日　立
金属
（株） 特殊鋼（株） 鋼 業（株） 製鋼
（株） （株）不二越
Hitachi Metals
Daido Steel
YK3
Alloy Tool Steels
Sanyo
Special Steel
Nachi Fujikoshi
愛　知
理　研 ウ ッ デ
製鋼
（株） 製鋼
（株） ホルム（株）
Aichi Steel
QK3
SK3
Riken
Udde Holm
ボーラー
Bohler
K990
YK30
K3M
QK3M
SK301
SGT
GOA
KS3
QKS3
SKS3
ARNE
K460
D3
CRD
DC1
KD1
QC1
SKD1
SVERKER3
K100,K107
D2
SLD
DC11
KD11
QC11
CDS11
SKD11
SLD8
DC53
KD21
QCM8
MDS9
AUD15
NOGA
QCM7
ARK1
DCMX
DCLT
A2
(SCD)
DC12
KD12
プリハードン
40HRC
プリハードン
50HRC以上
(HPM2T)
GO40F
KAP65
火炎焼入鋼
(HMD1)
Flame-tempered
steels
HMD5
GO5
FH5
KRCX
ACD37
GO4
KSM
耐衝撃鋼
YSM
GS5
KTV5
高硬度冷間ダイス鋼
SLD10
コールドホビング鋼
ACD56
Impact-resistant
steels
High hardnedd cold die-steels
Cold hobbing steels
SVERKER21 K105,K110
SLEIPNER K340
SXACE
SKD12
RIGOR
K305
IMPAX HH
RC55
低温空冷鋼
Low-temperature
air-cooled steels
RD11
KD11S
SLD-MAGIC
合
金
工
具
鋼
Nippon
Koshuha Steel
YCS3
快削系
SKD12
）は鋼種統合
SX105V
QF3
FERMO
SX4
AKS3
QF1
AKS4
K630
QCM10
ICS22
WEARTEC
スプレー
フォーミング鋼
ROTEC
Spray forming
steels
SVERKER SF
VANADIS4
VANADIS4E
粉末
VANADIS6
Powder
K390
VANADIS10
VANCRON40
AUD11
その他
Others
YCK2
MCR1
ACD8
CALMAX
AUD11X
CALDIE
SX44
UNIMAX
SX5
高
速
度
工
具
鋼
YXM1
MH51
H51
SKH55系
YXM4
MH55
HM35
SKH57
系
XVC5
MH8
MV10
マトリックス系
QH51
SKH9
RHM1
K890
S600
HM35
S705
HS53M
HS93R
HS98M
S700
FM38V
YXR33
DRM1
KXM1
QHZ
YXR3
DRM2
KMX2
QHS
Matrix type
MDS1
W360
DURO-F1
MDS3
DURO-F3
MDS7
DURO-F7
YXR7
DRM3
KMX3
SKH40
HAP40
DEX40
マトリックス系
HAP5R
DEX-M1
HAP10
DEX20
HAP50
DEX60
HAP72
DEX80
SPM60
FAXG1
DEX-M3
SPMR8
FAX55
MATRIX2
ATM3
粉
末
高
速
度
工
具
鋼
Sintered High-speed Tool Steels
技術資料
J34
High-speed Tool Steels
SKH51系 M2
K190
Matrix type
その他
Other
SPM30
FAX38
ASP30
SPM23
FAX31
ASP23
S590
FAXG2
ASP60
S290
S390 S690
S790
Reference Data
■ 高速度工具鋼　High-speed Tool Steels
分類
Group
Tungsten type
タ
ン
グ
ス
テ
ン
系
AISI相当
Corresponding
AISI class
Hitachi Metals
SKH2
T1
YHX2
SKH3
SKH4
Molybdenum type
Daido Steel
Nippon
Koshuha Steel
Udde Holm
Nachi Fujikoshi
山陽特殊 （株）神戸
製鋼
（株） 製 鋼 所
Sanyo
Special Steel
Kobe Steel, Ltd.
理　研
製鋼
（株） ボーラー
Riken
Bohler
WH2
H2
SKH2
S200
T4
WH3
H3
SKH3
S305
T5
WH4
H4
SKH4
SKH10
T15
VH10
HV5
SKH51
M2
MH51
H51
SKH52
M3：1
MH52
H52
SKH53
M3：2
MH53
HV1
SKH54
M4
MH54
HV2
HM4
MH55
HM35
HM35
MH56
HM36
HM36
HV10
HS93R
S700
MH7
HM3
HM7
S400
MH59
HM42
HM42
S500
SKH55
モ
リ
ブ
デ
ン
系
日　立
大　同 日本高周波 ウ ッ デ
金属
（株） 特殊鋼（株） 鋼 業（株） ホルム（株） （株）不二越
JIS相当
Corresponding
JIS class
SKH56
YXM1
YXM4
M36
SKH57
XVC5
SKH58
M7
SKH59
M42
YXM42
MH57
MH8
SKH9
SKH51
S600
RHM1
QH51
S614
S401
S607
S705
RHM6
HS12M
HS97R
HS98M
その他
YXM60
MH64
MH69
HM1
S70
HMT12
HM33
SKH9D
FM38V
Matrix type
マ
ト
リ
�
ク
ス
系
マトリックス系
YXR33
DRM1
KMX1
YXR3
DRM2
KMX2
MDS1
DURO-F1
MDS3
DURO-F3
QHZ
QHS
MDS7
YXR7
DRM3
KMX3
DURO-F7
MATRIX2
Powdered type
HAP40
DEX40
マトリックス系
HAP5R
DEX-M1
HAP10
DEX20
HAP50
DEX60
HAP72
DEX80
DEX-M3
Note
備
考
FAX38
SPM30
ASP23
FAX31
SPM23
KHA32
SPM60
KHA60
SPMR8
KHA77
KHA3VN
KHA30N
KHA33N
KHA3NH
KHA5NH
FAXG2
ASP60
FAXG1
その他
DEX61
DRM以外
S590
ASP30
FAX55
S290
S390
S690
Technical Data
粉
末
系
SKH40
S790
撤退予定
撤退予定
J35
参
考
資
料
Table of corresponding standard metal material (Excerpt)
金属材料規格対照表（抜粋）
■ 機械構造用炭素鋼
Carbon steel for machine structual use
JIS
アメリカ
Germany
AISI
BS
DIN
1010
S12C
1012
S15C
−
C15E4
C15M2
S17C
−
1017
S20C
−
1020
S22C
−
C25
C25E4
C25M2
−
C30
C30E4
C30M2
C35
C35E4
C35M2
−
C40
C40E4
C40M2
1023
S30C
S35C
S38C
S40C
S43C
S45C
S50C
S53C
S55C
S58C
−
C45
C45E4
C45M2
C50
C50E4
C50M2
−
C55
C55E4
C55M2
C60
C60E4
C60M2
ドイツ
United Kingdom
C10
S28C
イギリス
U.S.A.
S10C
S25C
技術資料
J36
ISO
■ 機械構造用合金鋼
Alloy steel for machine structual use
1015
1025
1029
1030
1035
1038
1039
1040
1042
1043
1045
1046
1049
1050
1053
1055
1059
1060
C10
C10E
C10R
−
C15
C15E
C15R
−
C22
C22E
C22R
−
C25
C25E
C25R
−
C30
C30E
C30R
C35
C35E
C35R
−
C40
C40E
C40R
−
C22
C22E
C22R
−
C25
C25E
C25R
−
C30
C30E
C30R
C35
C35E
C35R
−
C40
C40E
C40R
−
−
C45
C45E
C45R
C50
C50E
C50R
C45
C45E
C45R
C50
C50E
C50R
−
−
C55
C55E
C55R
C60
C60E
C60R
C55
C55E
C55R
C60
C60E
C60R
C10E
C15R
−
C15E
C15R
JIS
SNC236
SNC415
SNC631
SNC815
SNC836
SNCM220
SNCM240
SNCM415
SNCM420
SNCM431
SNCM439
SNCM447
SNCM616
SNCM625
SNCM630
SNCM815
SCr415
SCr420
SCr430
SCr435
SCM415
SCM418
SCM420
SCM430
SCM432
SCM435
SCM440
ISO
アメリカ
イギリス
ドイツ
U.S.A.
United Kingdom
Germany
AISI
BS
DIN
−
−
−
15NiCr13
−
−
−
−
15NiCr13
−
41CrNiMo2
41CrNiMoS2
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
8615
8617
8620
8622
8637
8640
−
4020
−
4340
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
15NiCr13
−
20NiCrMo2
20NiCrMoS2
20Cr4
20CrS4
34Cr4
34CrS4
34Cr4
34CrS4
37Cr4
37CrS4
−
18CrMo4
18CrMoS4
−
−
−
34CrMo4
34CrMoS4
42CrMo4
42CrMoS4
SCM445
−
SMn420
SMn433
SMn438
SMn443
SMnC420
SMnC443
22Mn6
−
36Mn6
42Mn6
−
−
20NiCrMo2-2 20NiCrMo2-2
20NiCrMoS2-2 20NiCrMoS2-2
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
17Cr3
17CrS3
−
−
−
−
−
−
−
−
−
17Cr3
17CrS3
5120
−
−
5130
5132
34Cr4
34CrS4
34Cr4
34CrS4
5132
37Cr4
37CrS4
37Cr4
37CrS4
−
−
18CrMo4
18CrMoS4
−
−
−
34CrMo4
34CrMoS4
42CrMo4
42CrMoS4
−
18CrMo4
18CrMoS4
−
−
−
34CrMo4
34CrMoS4
42CrMo4
42CrMoS4
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
4130
−
4137
4140
4142
4145
4147
1522
1534
1541
1541
−
−
Reference Data
■ ステンレス鋼
Stainless steel
分 類
Group
JIS
SUS201
SUS202
SUS301
SUS301L
SUS301J1
SUS302
SUS302B
SUS303
SUS303Se
SUS304
SUS304L
SUS304N1
SUS304LN
SUS304J3
SUS305
SUS309S
オーステナイト系
SUS310S
Austenitec
SUS316
SUS316L
SUS316N
SUS316LN
X12CrMnNiN17-7-5
X12CrMnNiN18-9-5
X10CrNi18-8
X2CrNiN18-7
−
−
X12CrNiSi18-9-3
X10CrNiS18-9
−
X10CrNi18-9
X2CrNi18-9
X5CrNiN18-8
X2CrNiN18-9
−
X6CrNi18-12
−
X6CrNi25-21
X5CrNiMo17-12-2
X2CrNiMo17-12-2
X2CrNiMo17-12-3
X2CrNiMo18-14-3
−
X2CrNiMoN17-11-2
X2CrNiMoN17-12-3
X6CrNiMoTi17-12-2
−
X2CrNiMo19-14-4
X2CrNiMoN18-12-4
X1CrNiMoCu25-20-5
X6CrNiTi18-10
X6CrNiNb18-10
X3Cr18-16
X3CrNiCu18-9-4
−
X2CrNiMoN22-5-3
X2CrNiMoCuN25-6-3
X6CrAl13
−
X6Cr17
X7CrS17
X3CrTi17
X2CrTi17
X6CrMo17-1
X1CrMoTi16-1
X2CrMoTi18-2
−
X12Cr13
X6Cr13
X12CrS13
X20Cr13
X30Cr13
X29CrS13
X19CrNi16-2
X70CrMo15
−
X105CrMo17
−
X5CrNiCuNb16-4
X7CrNiAl17-7
アメリカ
イギリス
ドイツ
U.S.A.
United Kingdom
Germany
201
202
301
−
−
302
302B
303
303Se
304
304L
304N
304LN
S30431
305
309S
310S
316
−
−
301S21
−
−
302S25
−
303S21
303S41
304S31
304S11
−
−
−
305S19
−
310S31
316S31
−
−
X12CrNi17-7
X2CrNiN18-7
X12CrNi17-7
−
−
X10CrNiS18-9
−
X10CrNi18-9
X2CrNi19-11
−
X2CrNiN18-10
−
X5CrNi18-12
−
−
X5CrNiMo17-12-2
316L
316S11
X2CrNiMo17-13-2
X2CrNiMo17-14-3
316N
−
−
−
S31635
317
317L
−
N08904
321
347
384
304Cu
329
31803
32250
405
429
430
430F
−
−
434
436
444
403
410
410S
416
420
420
420F
431
440A
440B
440C
S44020
S17400
S17700
−
317S16
317S12
−
−
321S31
347S31
−
394S17
−
−
−
405S17
−
430S17
−
−
−
434S17
−
−
−
410S21
403S17
416S21
420S29
420S37
−
431S29
−
−
−
−
−
−
AISI
BS
DIN
−
X2CrNiMoN17-12-2
X2CrNiMoN17-13-3
X6CrNiMoTi17-12-2
−
X2CrNiMo18-16-4
−
−
X6CrNiTi18-10
X6CrNiNb18-10
−
−
−
−
−
X6CrAl13
−
X6Cr17
X7CrS18
X6CrTi17
X6CrNb17
X6CrMo17-1
−
−
−
X10Cr13
X6Cr13
−
X20Cr13
X30Cr13
−
X20CrNi17-2
−
−
−
−
−
X7CrNiAl17-7
Technical Data
SUS316Ti
SUS317
SUS317L
SUS317LN
SUS890L
SUS321
SUS347
SUS384
SUSXM7
オーステナイト・ SUS329J1
SUS329J3L
フェライト系
Austenitec Ferrite
SUS329J4L
SUS405
SUS429
SUS430
SUS430F
フェライト系
SUS430LX
Ferrite
SUS430J1L
SUS434
SUS436L
SUS444
SUS403
SUS410
SUS410S
SUS416
SUS420J1
SUS420J2
マルテンサイト系
SUS420F
Martensite
SUS431
SUS440A
SUS440B
SUS440C
SUS440F
SUS630
析出硬化系
Precipitation hardend
SUS631
ISO
J37
参
考
資
料
Table of corresponding standard metal material (Excerpt)
金属材料規格対照表（抜粋）
■ 耐熱鋼
Heat resisting steel
分 類
JIS
Group
アメリカ
ISO
■ 工具鋼
Tool steels
分 類
Group
炭素
工具鋼
Carbon
tool steels
高速度
工具鋼
High speed
tool steels
技術資料
合金
工具鋼
Alloy
tool steels
J38
JIS
SK120
SK105
SK95
SK90
SK85
SK80
SK70
SKH2
SKH3
SKH4
SKH10
SKH40
SKH50
SKH51
SKH52
SKH53
SKH54
SKH55
SKH56
SKH57
SKH58
SKH59
SKS11
SKS51
SKS43
SKS44
SKD1
SKD2
SKD10
SKD11
SKD12
SKD5
SKD6
SKD61
SKD62
SKD7
SKD8
SKT4
SKT6
ドイツ
United Kingdom
Germany
−
−
−
−
309
310
N08330
−
409
−
446
−
−
331S42
349S42
349S54
381S34
309S24
310S24
−
−
409S19
−
−
401S45
443S65
−
−
X53CrMnNi21-9
−
−
CrNi2520
−
CrAl1205
X6CrTi12
−
−
X45CrSi9-3
−
AISI
−
−
−
−
−
−
−
−
X6CrTi12
X2CrTi12
−
−
−
SUH31
SUH35
SUH36
オーステナイト系 SUH37
Austenitec
SUH309
SUH310
SUH330
SUH21
SUH409
フェライト系
Ferrite
SUH409L
SUH446
マルテンサイト系 SUH1
Martensite
SUH4
イギリス
U.S.A.
BS
DIN
■ 特殊用途鋼
Steel for special purposes
ISO
C120U
C105U
−
C90U
−
C80U
C70U
HS18-0-1
−
−
−
HS6-5-3-8
HS1-8-1
HS6-5-2
HS6-6-2
HS6-5-3
HS6-5-4
HS6-5-2-5
−
HS10-4-3-10
HS2-9-2
HS2-9-1-8
−
−
105V
−
X210Cr12
X210CrW12
X153CrMoV12
−
X100CrMoV5
X30WCrV9-3
X37CrMoV5-1
X40CrMoV5-1
X35CrWMoV5
32CrMoV12-28
38CrCoWV18-17-17
55NiCrMoV7
45NiCrMo16
アメリカ
U.S.A.
AISI
W1-11 1/2
W1-10
W1-9
−
W1-8
−
−
T1
T4
T5
T15
−
−
M2
M3-1
M3-2
M4
−
M36
−
M7
M42
F2
L6
W2-9 1/2
W2-8 1/2
D3
−
−
D2
A2
H21
H11
H13
H12
H10
H19
−
−
分 類
Group
JIS
SUP6
SUP7
SUP9
SUP9A
ばね鋼
Springsteels
SUP10
SUP11A
SUP12
SUP13
SUM11
SUM12
SUM21
SUM22
SUM22L
硫黄及び
硫黄複合快削鋼 SUM23
Free cutting
SUM24L
carbon steels
SUM25
SUM31
SUM41
SUM42
SUM43
SUJ2
高炭素クロム
High carbon
chromium bearing
steels
SUJ3
ISO
60Si8
60Si8
55Cr3
−
51CrV4
60Cr3
55SiCr63
60CrMo3-3
−
−
9S20
11SMn28
11SMMnPb28
−
11SMnPb28
12SMn35
−
−
−
44SMn28
B1
B2
アメリカ
U.S.A.
AISI
−
9260
5155
5160
6150
51B60
−
4161
1110
1109
1212
1213
−
1215
12L14
−
1117
1137
1141
1144
52100
ASTM
A485
Grade 1
Reference Data
■ 鋳鉄
Cast iron
分 類
Group
ねずみ鋳鉄
Grey cast iron
球状黒鉛鋳鉄
Nodular cast iron
可鍛鋳鉄
Malleable cast iron
JIS
FC100
FC150
FC200
FC250
FC300
FC350
FCD400
FCD450
FCD500
FCD600
FCD700
FCMW330
FCMW370
FCMP490
FCMP540
FCMP590
FCMP690
アメリカ
イギリス
ドイツ
U.S.A.
United Kingdom
Germany
No.20B
No.25B
No.30B
No.35B
No.45B
No.50B
60-40-18
−
80-55-06
−
100-70-03
32510
40010
50005
70003
A220-70003
A220-80002
−
Grade150
Grade220
Grade260
Grade300
Grade350
SNG420/12
SNG370/17
SNG500/7
SNG600/3
SNG700/2
B340/12
P440/7
P510/4
P570/3
P570/3
P690/2
GG10
GG15
GG20
GG25
GG30
GG35
GGG40
GGG40.3
GGG50
GGG60
GGG70
GTS-35
GTS-45
GTS-55
GTS-65
GTS-65-02
GTS-70-02
AISI
BS
DIN
■ 非鉄金属
Non-ferrous metals
分 類
Group
JIS
AlMg2.5
−
AlMg4.5Mn0.7
−
AlZn5.5MgCu
Al-Cu4MgTi
−
−
−
Al-Si7Mg(Fe)
Al-Si7Mg
Al-Si5Cu1Mg
Al-Cu4Ni2Mg2
−
−
−
Al-Si12Fe
−
−
Al-Si5Fe
Al-SI6Cu4Fe
Al-Si8Cu3Fe
−
−
−
MgRE3Zn2Zr
MgAg2RE2Zr
MgZn4RE1Zr
MgZn6Cu3Mn
MgY4RE3Zr
MgY5RE4Zr
−
MgAl9Zn1(A)
MgAl6Mn
MgAl4Si
MgAl5Mn
アメリカ
U.S.A.
AISI
5052
5454
5083
6061
7075
204.0
319.0
−
333.0
356.0
A356.0
355.0
242.0
−
332.0
A413.0
−
A360.0
518.0
C443.0
−
A380.0
A380.0
383.0
B390.0
EZ33A
QE22A
ZE41A
ZC63A
WE43A
WE54A
AZ91B
AZ91D
AM60B
AS41B
AM50A
イギリス
United Kingdom
BS
−
LM6
−
−
−
LM21
−
LM24
LM2
LM30
ドイツ
Germany
DIN
EN AW-5052
EN AW-5454
EN AW-5083
EN AW-6061
EN AW-7075
EN AC-21000
−
EN AC-44100
EN AC-46200
EN AC-42000
EN AC-42100
EN AC-45300
−
EN AC-48000
−
GD-AlSi12(Cu)
GD-AlSi12
GD-AlSi10Mg
GD-AlMg9
−
−
GD-AlSi9Cu3
−
−
−
EN-MC65120
EN-MC65210
EN-MC35110
EN-MC32110
EN-MC95320
EN-MC95310
EN-MC21120
EN-MC21120
EN-MC21230
EN-MC21320
EN-MC21220
Technical Data
A5052
アルミニウム合金 A5454
A5083
Aluminium alloy
A6061
A7075
AC1B
AC2B
AC3A
AC4B
アルミニウム
AC4C
合金鋳物
AC4CH
Aluminium alloy casting
AC4D
AC5A
AC8A
AC8C
ADC1
ADC2
ADC3
ADC5
アルミニウム
ADC7
合金ダイカスト
ADC8
Aluminium alloy die
casting
ADC10
ADC10Z
ADC12
ADC14
MC8
MC9
マグネシウム
MC10
合金鋳物
Magnesium alloy
MC11
casting
MC12
MC13
MDC1B
マグネシウム
MDC1D
合金ダイカスト
MDC2B
Magnesium alloy
MDC3B
die casting
MDC4
ISO
J39
参
考
資
料
Surface roughness
表面粗さ
■ 表面粗さ　Surface roughness
種類
記号
十
点
平
均
粗
さ
Example (diagram) of method of determination
Method of determination
粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけを抜き取り、
この抜き取り部
分の平均線の方向にX軸を、縦倍率の方向にY軸を取り、粗さ曲線をy=f (x)で
表したときに、次の式によって求められる値をマイクロメートル（μm）で表
したものをいう。
Ra
Maximum height
最
大
高
さ
10-point average roughness
算
術
平
均
粗
さ
求め方の例（図）
求め方
Symbol
Calculated average roughness
Type
From the direction of the average line of the roughness curve of a sampled standard length, plot the direction of
the average line of the sampled section on the X axis and the direction of the vertical magnification on the Y
axis, and express the roughness curve using the equation y=f (x). The roughness value is then expressed in
micrometers (μm) as the value determined from the following expression.
粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけを抜き取り、
この抜き取り部
分の山頂線と谷底線との間隔を粗さ曲線の縦倍率の方向に測定し、この値
をマイクロメートル（μm）で表したものをいう。
備考：Rzを求める場合には、きずとみなされるような並はずれて高い山
および低い谷がない部分から、基準長さだけ抜き取る
Rz
From the direction of the average line of the roughness curve of a sampled standard length, measure the
interval between the peak and valley lines of the sampled section in the direction of the vertical magnification of
the roughness curve, and express the roughness as this value in micrometers (μm).
Note: When determining Rz, sample only the standard length where there are no parallel peaks or valleys
which could be considered scratches.
粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけを抜き取り、
この抜き取り部
分の平均線から縦倍率の方向に測定した、最も高い山頂から5番目までの山
頂の標高(Yp)の絶対値の平均値と、最も低い谷底から5番目までの谷底の
標高(Yv)の絶対値の平均値との和を求め、
この値をマイクロメートル（μm）
で表したものをいう。
From the direction of the average line of the roughness curve of a sampled standard length, determine the sum
of the average of the absolute values of the 5 highest peak points (Yp) and the average of the absolute values
of the 5 lowest valley points (Yv) in the sampled section, and express this value in micrometers (μm).
RZJIS
：基準長さRに対する抜取り部分の、最も高い
山頂から5番目までの山頂の標高
The peak points from the highest to the 5th highest in
the sampled section of the standard length (R)
：基準長さRに対する抜取り部分の、最も低い
谷底から5番目までの谷底の標高
The valley points from the lowest to the 5th lowest in
the sampled section of the standard length (R)
■ 算術平均粗さ(Ra）と従来の表記の関係（参考データ）　Relationship between calculated average roughness (Ra) and conventional labels (Reference data)
算術平均粗さ
Ra
Calculated average roughness
標準数列
Examples of standard values
0.012a
0.025a
0.05 a
最大高さ
カットオフ値　λc（㎜）
0.25
十点平均粗さ
RZJIS
10-point average roughness
標準数列
Cutoff value
0.08
Rz
Maximum height
Examples of standard values
0.05s
0.05z
0.1 s
0.1 z
0.2 s
0.2 z
技術資料
0.1
a
0.4 s
0.4 z
0.2
a
0.8 s
0.8 z
0.4
a
1.6 s
1.6 z
0.8
a
3.2 s
3.2 z
1.6
a
6.3 s
6.3 z
3.2
a
12.5 s
12.5 z
6.3
a
25
s
25
z
12.5
a
50
s
50
z
25
a
100
s
100
z
50
a
200
s
200
z
100
a
400
s
400
z
0.8
2.5
8
－
Rz・RZJISの基準長さ
Standard length for RZ and RZJIS
R（㎜）
従来の仕上げ記号
Conventional finish label
0.08
0.25
0.8
2.5
8
－
－
※3種類の相互関係は、便宣上の関係を表したもので厳密性はありません。Since the correlation between the 3 types are expressed as relations to the symbols, they are not precise.
※Ra：Rz、
RZJISの評価長さはカットオフ値、基準長さをそれぞれ5倍した値です。
The evaluation lengths for Ra:Rz, RZJIS are 5 times the cutoff values and the standard lengths for each method.
J40
Reference Data
Machinability indices
被削性指数
鋼　種
Type of steel
JIS 番号
JIS grade
被削性指数
鋼　種
Machinability
indices
Type of steel
JIS 番号
JIS grade
被削性指数
Machinability
indices
SUM21
100
SUS403
45
硫黄快削鋼
SUM1B
113
SUS410
45
Free-cutting sulfur Steels
SUM32
82
SUS416
81
SUM5
73
SUS420J1
45
SNCM431
58
SUS420F
70
SNCM625
55
SUS431
55
SNCM630
50
SUS405
55
SNCM439
65
SUS430
48
SUS430F
90
ニッケルクロム
モリブデン鋼
Nickel-chrome-molybdenum Steels
機械構造用炭素鋼
マルテンサイト系
ステンレス鋼
Martensite Stainless Steels
フェライト系
ステンレス鋼
Ferrite Stainless Steels
SNCM220
67
SNCM815
55
SUS302
35
S10C
73
SUS303
60
S15C
73
SUS304
45
S20C
73
SUS316
45
SUS317
45
オーステナイト系
ステンレス鋼
Austenite Stainless Steels
S30C
70
S35C
70
SUS321
45
S45C
73
SUS347
45
S50C
70
FC100
55
SCr1
73
FC150
85
SCr430
58
ねずみ鋳鉄
FC200
85
SCr435
73
Gray Cast Iron
FC250
65
SMn433
61
FC300
65
SMn438
61
FC350
65
SMn443
58
チタン合金（Ti--6Al--4V）
SCM432
73
Titanium Alloy
クロムモリブデン鋼
SCM430
70
インコネル X（70Ni--7Fe--15Cr）
Chrome-molybdenum Steels
SCM440
67
SCM421
49
SK1
42
炭素工具鋼
SK5
42
Carbon Tool Steels
SK6
49
SK7
51
【注意】被削性指数は被削性の目安となるもので、
種々条件により変化します。
合金工具鋼
SKD11
30
【Note】The machinability indices are general criteria for machinability,
and will vary according to various conditions.
Alloy Tool Steels
SKD61
48
Carbon Steels for machine
structures
クロム鋼
Chrome Steels
機械構造マンガン鋼
Manganese Steels for machine
structures
Inconel
20
15
ステライト 21Stellite 21
（Co--3Ni--27Cr--5.5Mo）
6
ステライト 31Stellite 31
（Co--10Ni--25Cr--5.5Mo）
6
Technical Data
J41
参
考
資
料
Hardness conversion table
硬さ換算表
■ ビッカース硬さに対する近似的換算値　Approximate conversion value for Vickers hardness
1900
1800
1700
1600
1500
-
タング
ステン
カーバ
イド球
HB
-
1450
1400
1350
1300
1250
-
-
90.1
89.6
89.1
88.7
88.3
-
74.6
74.0
73.4
72.7
72.1
-
-
1200
1150
1100
1050
1000
-
-
87.9
87.5
87.1
86.6
86.2
-
71.5
70.9
70.3
69.6
68.9
-
940
920
900
880
860
85.6
85.3
85.0
- （767） 84.7
- （757） 84.4
-
68.0
67.5
67.0
66.4
65.9
840
820
800
780
760
-
（745）
（733）
（722）
（710）
（698）
84.1
83.8
83.4
83.0
82.6
-
740
720
700
690
680
-
（684）
（670）
（656）
（647）
（638）
82.2
81.8
81.3
81.1
80.8
670
660
650
640
630
-
630
620
611
601
591
620
610
600
590
580
-
標 準 球
引張強さ
（近似値）
A スケール B スケール C スケール D スケール
MPa
荷重60kgf 荷重100kgf 荷重150kgf 荷重100kgf
（kgf/㎜ 2）
ダイヤモンド円錐 径 1.6 ㎜ ダイヤモンド円錐 ダイヤモンド円錐
圧子 （1/16ih）球 圧子
圧子 HS
HRA
HRB
HRC
HRD
93.1
80.5
92.6
79.2
91.9
77.9
91.3
76.6
90.5
75.3
-
ブリネリ硬さ
10 ㎜球・
荷重 3000 kgf
420
410
400
390
380
397
388
379
369
360
タング A スケール B スケール C スケール D スケール
ステン 荷重 60kgf 荷重100kgf 荷重150kgf 荷重100kgf
カーバ ダイヤモンド円錐 径 1.6 ㎜ ダイヤモンド円錐 ダイヤモンド円錐
イド球 圧子 （1/16ih）球 圧子
圧子
HB HRA
HRB
HRC
HRD
42.7
57.5
397 71.8
41.8
56.6
388 71.4
40.8
56.0
379 70.8
39.8
55.2
369 70.3
54.4
360 69.8 （110.0） 38.8
-
370
360
350
340
330
350
341
331
322
313
350
341
331
322
313
69.2
37.7
68.7 （119.0） 36.6
68.1
35.5
67.6 （108.0） 34.4
67.0
33.3
-
-
-
320
310
300
295
290
303
294
284
280
275
303
294
284
280
275
76.9
76.5
76.1
75.7
75.3
97
96
95
93
92
-
285
280
275
270
265
270
265
261
256
252
65.3
64.7
64.0
63.3
62.5
74.8
74.3
73.8
73.3
72.6
91
90
88
87
86
-
260
255
250
245
240
-
61.8
61.0
60.1
59.7
59.2
72.1
71.5
70.8
70.5
70.1
84
83
81
80
-
80.6
80.3
80.0
79.8
79.5
-
58.8
58.3
57.8
57.3
56.8
69.8
69.4
69.0
68.7
68.3
79
77
-
-
582
573
564
554
545
79.2
78.6
78.9
78.4
78.0
-
56.3
55.7
55.2
54.7
54.1
67.9
67.5
67.0
66.7
66.2
570 560 550 （505）
540 （496）
530 （488）
535
525
517
507
497
77.8
77.4
77.0
76.7
76.4
-
53.6
53.0
52.3
51.7
51.1
520 （480）
510 （473）
500 （465）
490 （456）
480 448
498
479
471
460
452
76.1
75.7
75.3
74.9
74.5
-
470
460
450
440
430
442
433
425
415
405
74.1
73.6
73.3
72.8
72.3
-
HV
技術資料
441
433
425
415
405
HV
引張強さ
（近似値）
MPa
（kgf/㎜2）
HS
57
55
52
1370（140）
1330（136）
1290（131）
1240（127）
1205（123）
53.6
52.8
51.9
51.1
50.2
50
47
-
1170（120）
1130（115）
1095（112）
1070（109）
1035（105）
66.4 （107.0） 32.2
65.8
31.0
65.2 （105.5） 29.8
64.8
29.2
64.5 （104.5） 28.5
49.4
48.4
47.5
47.1
46.5
45
42
41
1005（103）
980（100）
950（ 97）
935（ 96）
915（ 94）
270
265
261
256
252
64.2
27.8
63.8 （103.5） 27.1
63.5
26.4
63.1 （102.0） 25.6
62.7
24.8
-
46.0
45.3
44.9
44.3
43.7
40
38
-
905（ 92）
890（ 91）
875（ 89）
855（ 87）
840（ 86）
247
243
238
233
228
247
243
238
233
228
62.4 （101.0） 24.0
62.0
23.1
61.6
22.2
99.5
61.2
21.3
60.7
20.3
98.1
43.1
42.2
41.7
41.1
40.3
37
36
34
825（ 84）
805（ 82）
795（ 81）
780（ 79）
765（ 78）
230
220
210
200
190
219
209
200
190
181
219
209
200
190
181
-
96.7
95.0
93.4
91.5
89.5
（18.0）
（15.7）
（13.4）
（11.0）
（ 8.5）
-
33
32
30
29
28
730（ 75）
695（ 71）
670（ 68）
635（ 65）
605（ 62）
180
170
160
150
140
171
162
152
143
133
171
162
152
143
133
-
87.1 （ 6.0）
85.0 （ 3.0）
81.7 （ 0.0）
78.7
75.0
-
26
25
24
22
21
580（ 59）
545（ 56）
515（ 53）
490（ 50）
455（ 46）
75
74
- 2055（210）
72 2020（206）
130
120
110
100
95
124 124
114 114
105 105
95 95
90 90
71.2
66.7
62.3
56.2
52.0
-
20 425（ 44）
390（ 40）
65.8
65.4
64.8
64.4
63.9
71
69
-
1985（202）
1950（199）
1905（194）
1860（190）
1825（186）
90
85
86
81
48.0
41.0
50.5
49.8
49.1
48.4
47.7
63.5
62.9
62.2
61.6
61.3
67
66
64
1795（183）
1750（179）
1750（174）
1660（169）
1620（165）
46.9
46.1
45.3
44.5
43.6
60.7
60.1
59.4
58.8
58.2
62
59
-
1570（160）
1530（156）
1495（153）
1460（149）
1410（144）
86
81
ここに示す硬さ換算表は、鋼のビッカース硬さに対する近似値換算値を示したものである。
The hardness conversion table shown here shows approximate conversion values for the Vickers hardness of steel.
J42
ロックウェル硬さ
ショア硬さ
ロックウェル硬さ
ビーカース硬さ
ショア硬さ
標 準 球
ビーカース硬さ
ブリネリ硬さ
10 ㎜球・
荷重 3000 kgf
-