Comments
Description
Transcript
UltraScan／ウルトラスキャン
プ ラ ス チ ッ ク チ ュ ー ブ 用 精 密 測 定・制 御 シ ス テ ム 目 次 ベータレーザーマイク自動制御システムの成果（1∼4） ベータレーザーマイクシステムソリューション 6 10 ベータレーザーマイク製品 DataPro／データプロ プロセス制御・データ管理システム UltraScan／ウルトラスキャン 偏芯・肉厚測定システム Holix／ホリックス 高速外径測定・凹凸検知システム AccuScan／アキュスキャン 外径・楕円（Ｘ-Ｙ軸）測定システム LN Detector／LN検知器 凹凸検知システム GraviScan／グラビスキャン グラビメトリックシステム LaserSpeed／レーザースピード 長さ・速度測定システム BenchMike／ベンチマイク オフライン外径・内径・肉厚測定システム ベータレーザーマイク連絡先 11 14 18 20 21 22 24 26 28 プラスチックチューブメーカーの課題 プラスチックチューブメーカーは、各市場やユーザー からの様々なニーズに対応するために多くの課題に直 面しています。 点滴チューブやカテーテルなどの医療系チューブメー カーは、品質と安全性の絶対保証という厳しい規制を 政府機関やお客様から受けています。 自動車チューブメーカーでは、厳しい公差の製品需要が増加し、品質ク レーム対応の為に製品データ保管が求められています。 熱収縮チューブメーカーは、次工程での膨張処理時に熱収縮率を一定に するため、押出時に肉厚を一定にする必要があります。 洗浄用チューブ、工業用チューブあるいは一般消費材に用いられるさま ざまなチューブメーカーも、競争率の高い市場での利益率向上のために 生産効率の向上、生産原価削減を実現していかなければなりません。 プラスチックチューブ押出しプロセス における付加価値 自動検査によるメリット 手動検査およびテスト方法を改善する事はたしかに効果的ですが、一 般的に設定やメンテナンスに時間がかかる上、正確にデータを再現す ることは困難です。それに対し、オンライン測定システムは、プロセス 制御に必要なフィードバックの提供はもちろん、製品データの自動収 集も可能にするのです。 たとえば、以下のような成果が期待できます。 立上げ時間の短縮とスクラップの削減 材料費の節約 プロセス管理の改善による品質向上 製品の全長保証 ベータレーザーマイクにお任せください ベータレーザーマイクはプラスチックチューブ生産プロセスでの寸法に関するあらゆる面を自動測定・制御するソリ ューションを提供します。 ベータレーザーマイクでは、以下の製品をトータルでサポートいたします。 レーザー式外径測定 超音波式肉厚測定 赤外線LED式凹凸検知 グラビメトリック測定 レーザー式長さ・速度測定 当社は自動測定技術のパイオニアとして幅広い製品測定技術を提供します。あらゆるチューブ造りに対しても市 場要求にマッチする測定・制御システムを取り揃えております。 貴社生産ラインにおかれましても、30年以上に渡り精密測定・制御システムを提供して参りましたベータレーザ ーマイク社の高精度かつ高水準を体験されてはいかがでしょうか？ 3 自動制御システムの成果 （その１） 立上げ時間の短縮とスクラップの削減 ・ ・ ・ダイス芯出し機能を用いて チューブ押出しラインの立上げでは、材料および生産時間の 損失が最も多く発生しています。断面図を用いチューブ偏芯 を表示するオンライン測定・制御システム無しで手動にて迅 速に芯出しを行うことは、オペレーターの技量や勘に大きく 左右されます。 データプロ 5000 断面表示 データプロのソリューション 立上げ時のこれまでの問題点： 1. ダイス芯出し調整の結果は、チューブがラインの 終わりでカットされるまで分かりません。 オンラインにてチューブ断面を表示することにより、 オペレーターに調整結果が即座に表示され、芯出し調 整と結果確認の時間差を無くしました。 2. 繰返し芯出し調整が必要な場合もあり、時には1 時間以上もかかります。芯出し調整回数もオペレ ーターの技量に依存されます。 立上げ時、繰り返し行われるダイス芯出し作業時間は 大幅に短縮され、オペレーターへの依存度も軽減され ます。 立上げ時間短縮による経費の節約 毎年、立上げ時に節約できるスクラップ材の質量の計算は： 材料の節約＝ π[(外径/2)2-(内径/2)2] * [現在の立上げ時間 − 新たな立上げ時間] * [材料密度] * [平均ライン速度] * [年間立上げ回数] 材料の節約分に材料コスト （重量単位当たり）を乗じてコストの節約分を求めます。 立上げ時のスクラップ材のすべてを再び粉末にして再利用する場合、 材料節約分に材料（重量単位当たり）の再粉末化に要した金額を乗じます。 データプロ 注： 計算時には、一貫した尺度単位を必ず使用してください。 ウルトラスキャン プロセス偏芯測定 偏芯ディスプレイ 2秒（例） 2分（例） 例： 外径20mm、肉厚1mmで材料密度が1m 3 当たり1,216kgのチューブを想定してください。平均ライン速度が毎分 35m、平均ライン立上げ回数が年間660回と仮定します。平均立上げ時間を現在の平均40分から平均5分に短縮すると （典型的には立上げ時間を半分以上短縮する）、年間の材料節約量は、約58,595kgです。1kg当たりの材料費を110円と すると､年間節約額は6, 445, 500円となります｡材料をリグラインドし再使用した場合の処理費用を1kg当たり11円と すると年間で644,500円の再処理費用が節約されます｡ 6 自動制御システムの成果 （その2） 材料費の節約・ ・ ・ ・ ・ ・閉ループ制御を用いて ほとんどのチューブ押出しオペレーターは製品不良の発生を 恐れ、製品規格値を大幅に上回る数値にて生産します。これに より不良品発生度は低下し、ライン効率は最大化されますが、 見方を変えれば、過剰材料により、製品と併せ大量の材料を無 償提供していることになります。 データプロが如何に材料節約に寄与するか？ 閉ループ・フィードバック制御は、 継続的にチューブの寸法 を監視し、 目標サイズを維持するように自動的にラインを制 御します。 データプロ 5000 材料使用量ディスプレイ オートセットポイント機能は、 目標サイズ （セットポイント） データプロ機能： を最小仕様方向に自動的に下げる一方、 サイズが仕様を下回 らないよう「安全幅」を確保する標準偏差を監視します。 チューブの同芯度が向上すると、 製品仕様を満たし、材料使 用量を最小限に抑えることが出来ます。 肉厚制御用ラインスピードあるいは押出機の回転数制 御 外径制御用真空圧制御 芯出しが迅速にできるチューブ断面表示 制御出力は直接アナログ及びリレー接点あるいはステ ッパーモータ駆動用出力を含む 制御アルゴリズムはPIおよび応答補正制御を含む 材料節約によるコスト削減 余分な材料の量、すなわち「廃棄量」を減らすことによって毎年節約できる材料質量の計算は次の通りです： 材料節約量 =｛π[(外径/2)2-(内径1/2)2] * [密度] * [長さ]｝-｛π[(外径/2)2-(内径2/2)2] * [密度] * [長さ]｝ または 材料節約量 = π[(内径2/2)2-(内径1/2)2] * [密度] * [長さ] または 材料節約量 = π[W22- W12 + 外径 * (W1- W2)] * [密度] * [長さ] ここで内径1 は肉厚が減る前のチューブの内径で、内径2 は肉厚を減らした後のチューブの内径、W 1 は減少前のチューブの 「密度」は材料の密度、 「長さ」は1年間に製造されるチューブの長さです。 肉厚で、W2は減少後のチューブの肉厚です。 注： 計算時には、一貫した尺度単位を必ず使用してください。 最小肉厚公差 無駄使いされて いる材料 最大肉厚 平均肉厚 材料節約量 1 ..肉厚削減だけで は、偏芯により公差 外となる。 2 . 偏芯の改善によ って肉厚削減量が 増加する。 3 . 平均肉厚の削減 により材料使用量 が節約される。 最小肉厚 時間 手動 自動 セットポイントを 少なくした自動 例： 平均外径20mm、肉厚1mmのチューブで、材料密度は1m 3あたり1,216kgと仮定します。このチューブの年間生産 量は、100,000kmと仮定します。肉厚を1mmから0.94mmに減らすと年間材料節約量は約41,344kgです。原価が 1kg当たり110円であれば、年間材料コストの削減額は4,547,800円となります。量産材料の節約に加えて、 立上げ時材 料の節約による節約金額は10,993,300円です。 7 自動制御システムの成果 （その3） プロセス管理の改善による品質向上・ ・ ・ ・ ・ ・閉ループ制御およびSPCを用いて 閉ループ制御は材料節約に大きな成果をもたらすと共に、製品品質を 向上させます。 さらに、ベータレーザーマイク社製システムの計測データよりSPC統 計データを収集、分析することにより最大限の効果がもたらされま す。測定ゲージから連続的にデータプロ・コントローラーへ伝送され た測定データのSPC統計資料用サンプルが、使用者が設定した一定時 間間隔にて収集されます。収集された測定データサンプルをSPC統計 分析することにより、さまざまな効果が期待できます。 プロセス制御により品質が向上し、 SPC統計データによりプロセス Beta LaserMike ÉfÅ[É^ÉvÉç 3000 - Summary Report 04-Jun-03 12:34 Library 5 ABC Co. N2345 Sample Separation: 5.0 M Subgroup Size: 5 Batch Size: 0 _________________________________________________________ OD 動向の把握、改善が可能になります。 品質に関する文書管理の効率、 効果が向上します。 顧客、 ISO監査官に 製造品質を実証できます。 プロセス標準偏差を継続的に監視し、 潜在的なプロセス能力低下を 予知することにより予知保全能力が向上します。 Upper Specification Limit: Nominal: Lower Specification Limit: 7.345 mm 7.335 mm 7.325 mm Subgroups: X bar: X double bar: R: R bar: 30 7.320 7.317 0.005 0.030 Average: Maximum: Minimum: Standard Deviation: CpK: CP: 7.317 7.341 6.599 0.065 -0.43 0.52 mm mm mm mm mm mm mm mm 画面上のレポートと印刷したレポート CP （プロセス能力指標） とCPK （プロセス実態能力） CPは、 「良い製品を作ることができますか」 という質問に答えます。 CpKは「良い製品が作れましたか」 という質問に答えます。 C P 指数は仕様総範囲と製品サイズの全分布を比較しま す。計算はCP = (USL - LSL)÷6σのようになります。 ここでUSLとLSLは仕様の上限と下限であり、σは標準 偏差です。 C p K は製品サイズの分布が設定された仕様の範囲内かど うかを示します。 計算はCpK = (USL - 平均)÷3σと(平均LSL)÷3σとのいずれか小さい方として計算されます。 CP < 1.0 （良品が100%製造 できない工程） 1.0 < CP < 1.33 （工程能力はあるが 監視が必要） CP > 1.33 （工程は良品100% の生産能力がある） 8 CpK < 0 （平均サイズが仕様 範囲外） 0 < CpK < 1.33 （平均サイズは仕様 範囲内であるが、製 品の一部が範囲外） CpK > 1.33 （サイズは全て 仕様範囲内） 自動制御システムの成果 （その4） 製品の全長保証・ ・ ・ ・ ・ ・グラフを用いて オペレーターはリアルタイム・トレンドグラフにて製品サイズを監視でき ます。ユーザーはトレンドグラフをカスタマイズし、必要なデータを時間 軸、条長軸やデータポイント軸上でモニターすることができます。トレン ドグラフは1 画面表示、2 画面同時表示、4 画面同時表示と選択可能です。 （トレンドグラフ機能はデータプロ5000のみとなります。 ） ・ ・ ・レポートを用いて ベータレーザーマイク・データプロ3000 _ サマリーレポート 2003年6月4日12時34分 ライブラリー5 ABC（株） N2345 サンプル間隔： 5.0M サブグループサイズ 5 ロットサイズ 製品品質を文書化するためにレポートが作成されます。レポートはオペ レーターによる手動操作、又は生産ロット終了時や生産条長完了時に自 動作成されます。 データプロ5000はレポートカスタマイズ機能を有し、多数のフォーマ ットで電子ファイルに保存し、プリントアウトすることができます。 内径 仕様上限 公称： 仕様下限 6.178mm 6.168mm 6.158mm サブグループ Xバー Xダブルバー R： Rバー 30 6.174mm 6.178mm 0.002mm 0.015mm ・ ・ ・データロギングを用いて *データプロ5000 データログ・ファイル 2003年3月20日15:01開始 *データログ＿ライン35＿2003年3月20日 *時刻 平均肉厚 最小肉厚 15:15:31 1.683 1.651 15:16:01 1.684 1.655 15:16:31 1.693 1.661 15:17:01 1.700 1.671 15:17:31 1.692 1.671 15:18:01 1.699 1.668 15:18:31 1.701 1.675 15:19:01 1.689 1.652 15:19:31 1.678 1.640 15:20:01 1.687 1.643 15:20:31 1.686 1.648 データロギングにより管理者やエンジニアは押出ライン現場で観察するこ となくプロセスデータを記録、分析することができます。データはデータプ ロ5000のローカルドライブ又は現場から離れたネットワークドライブに ログされます。データは手動操作又は予め設定された時間、長さ、ライン速 度にて自動ログされます。 ・ ・ ・警報機能を用いて 製品又はプロセスに異常が発生した時に、警報によりオペレーターへ知らせま す。 データプロ5 0 0 0 には警報ランプ・ブザーが接続されており、 押出しライン にて直ちに異常を知らせます。 さらに警報履歴機能により製品公差エラー、 プロ セストラブルその他ユーザー設定された異常発生記録が表示されます。 ・ ・ ・ネットワーク機能・統合機能を用いて データプロ・コントローラーは、警報 ランプやプリンターから実際の押出 機、引取機あるいは真空タンクまで、 チューブ押出しラインの他の装置や システムと簡単に、そして柔軟に接続 できる設計になっています。 パソコンまたはサーバー 警報装置 プリンター 遠隔表示 イーサネット 押出機制御 真空制御 ライン速度制御 レーザースピード グラビスキャン データプロ ウルトラスキャン アキュスキャン 9 システム・ソリューション データプロ プロセス制御 グラビスキャン 重量、処理量 ウルトラスキャン レーザースピード 長さ、速度 肉厚、偏芯 アキュスキャン 外径、楕円度（X-Y軸） べータレーザーマイクは、最も柔軟な測定、制御技術をチューブ押出メーカーへ提供します。データプロ・コント ローラーは、ユーザーニーズに合わせた統合システムによりさまざまなソリューションを提供します。以下はそ の構成とソリューションの例です。 ゲージ入力 ソリューション* アキュスキャン 外径と楕円 グラビスキャン ウルトラスキャン X 重量と吐出量 外径と楕円 重量と吐出量、平均肉厚計算価 X -01 X -03 X -11 肉厚と偏芯 肉厚、偏芯、外径、楕円 X 肉厚、偏芯、外径、楕円 X 構成# X X -20 X -22 X -25 重量、吐出量、超音波自動校正 *レーザースピード（長さ・速度測定）は、 いずれの構成にも追加できます。 アキュスキャン 10 グラビスキャン ウルトラスキャン DataPro／データプロ プロセス制御・データ管理システム データプロ・コントローラーシリーズに寸法測定機器を接 続し、多様な入・出力能力とを組み合わせることにより生 産プロセスの円滑な流れの維持に必要な全ての情報と制 御能力が提供され、ユーザーは最高品質のチューブを生産 することができます。データプロ・システムは立上げ時か ら最終品質チェックに至るチューブ製造の全工程におい て支援いたします。 データプロ・コントローラー機種 特徴 データプロ 1000 データプロ 3000 データプロ 5000 ディスプレイ 蛍光管 蛍光管 12.1”または15”TFTタッチ画面 ゲージサポート アキュスキャン（外径） ホリックス（外径） ウルトラスキャン（肉厚） グラビスキャン（重量） ホリックス（外径） アキュスキャン(外径) レーザースピード（長さ、速度） ウルトラスキャン（肉厚） グラビスキャン（重量） ホリックス（外径） LN 検知装置 アキュスキャン(外径) レーザースピード（長さ、速度） ゲージ接続可能数 1 2 無制限 横断面表示 なし あり（1層のみ） あり（多層可能） 制御ループ 1 1 2 オートセットポイント制御 なし なし あり SPC 1チャンネル 2チャンネル 4チャンネル トレンドグラフ なし なし 4チャンネル 印刷レポート あり（固定） あり（固定） あり（カスタム） データログ なし なし 4チャンネル シリアルポート RS-232 RS-232 RS-232 & USB イーサネットポート 設定のみ なし あり（10/100 ベース T） 警報 あり あり あり 製品レシピ なし あり（100） あり（制限なし） 安全保護 なし 4レベル 10レベル 遠隔表示出力 なし なし オプションのタッチ画面付き VGA 入出力 デジタル、アナログ、 デジタル、アナログ、リレー デジタル、アナログ、リレー接点、 シリアル 接点、シリアル、パラレル シリアル、パラレル、イーサネット、VGA 11 DataPro／データプロ データプロ 5000 データプロ5000は、 あらゆる機能がフル装備された最高級の プロセス制御、データ管理システムです。タッチ画面上の簡単 な操作により、さまざまなフォーマットにて製品寸法および プロセスパラメーターがカラーグラフィック表示にてユーザ ーへ提供されます。 データプロ5000は、 多様なユーザー、 すな わちオペレーター、スーパーバイザー、 プロセスエンジニアお よび工場管理者等の立場に基づいて設計されていますので、 ユーザーはその柔軟性に富んだシステム構成により簡単にデ ータアクセスを行うことができます。 使いやすいタッチ画面操作機能 メイン表示 （メニューバーを押して変更） レシピ（製品選択） 特徴 12.1” または15”カラータッチ画面表示 ライン全体図ページ 芯出し断面表示 （多層可能） 閉ループ制御 （制御ループ2出力、オートセットポイン ト） 警報 （警報履歴ログ） トレンドグラフ （設定、選択式） SPC （画面上の統計およびグラフ） レポート （印刷または電子レポートカスタマイズが可 能） ヘルプ ライン全体図 アラーム 制御 特別機能 SPC トレンド レポート 「ワンタッチ」アクセス・メニューバー データロギング （設定式ローカルまたはネットワークデ 設定 状況ライン ータ上） レシピ （迅速な切替え用に無制限の製品レシピ数） システム保護 （10段階のアクセスレベルより選択） オプション 工業用エンクロージャー：アームまたはペデスタル ネットワーキング （イーサネットおよびUSBの両ポート によりデータアクセスが容易） 実装可能 工業用遠隔タッチ画面 ： VGA拡張装置および工業 用エンクロージャーを含みます。 標準遠隔タッチ画面 ： VGA拡張装置を含みますが エンクロージャーは含まれません。 エンクロージャー用ペデスタルスタンド：コントロ ーラーの工業用エンクロージャーあるいは遠隔タッ チ画面 無停電電源 （UPS）： 停電時コントローラーを遮断 するためのシリアル出力付き 19” ラックアダプター：データプロ 5000の12.1” 版用に限り必要 材料消費量算出ソフトウェア 入出力 デジタル入出力 アナログ入出力 リレー接点警報出力 リレー接点制御出力 アナログ・サミング・ジャンクション制御出力 イーサネット 10/100 ベースT シリアル （RS-232およびUSB） パラレル VGA出力 条長入力 データプロ5000はソリューションの全システム構成に対応します。 （10ページ参照） 12 Datapro／データプロ データプロ 3000 データプロ3000は、標準的な機能を備えた中級のプロセス 制御、データ管理システムです。輝度に優れた蛍光管を用い、 押出しラインにて視認性が向上されました。標準的な数値情 報に加え、偏芯測定用チューブ断面のグラフィック表示機能 も備えています。 （ ウルトラスキャン・ゲージで使用した場 合）。データプロ3000は使い勝手に優れ、コンパクトサイズ にもかかわらず強力なコントローラーです。 特徴 蛍光管ディスプレイ （VFD） 芯出し用断面表示 （1層のみ） 視認性拡大のための拡大表示 閉ループ制御 （制御ループ1出力） 警報 （公差警報出力） SPC （画面上統計） レポート （ハードコピーレポート） レシピ （迅速切替え用に製品レシピ100点） システム保護 （4段階のアクセスレベルにより選択） 入出力 デジタル入出力 アナログ入出力 リレー接点警報出力 リレー接点制御出力 アナログ・サミング・ジャンクション制御出力 オープンコレクター・ステッパーモータ制御出力 シリアル （RS-232） パラレル 条長入力 オプション 19” ラックアダプター・プレート データプロ3000はソリューションのシステム構成（−01、−03、−11、−20、−22）に対応します。 （10ページ参照） データプロ 1000 データプロ1000は低コスト型プロセス制御、 表示器です。 オ ンラインにて外径、 外径楕円 （X-Y軸） 数値情報が蛍光管表示さ れます。 データプロ1000が提供するデータ量には限界があり ますが、工程内測定、公差チェック、単純な制御が求められる 場合には優れたコストパフォーマンスを発揮します。 特徴 入出力 蛍光管表示 デジタル入出力 閉ループ制御 （制御ループ1出力） アナログ入出力 警報 （公差警報出力） アナログ・サミング・ジャンクション制御出力 SPC （画面上統計） オープンコレクター・ステッパーモータ制御出力 シリアル （RS-232） オプション 19” ラックアダプター・プレート 条長入力 データプロ1000はソリューションのシステム構成−01にのみに対応します。 （10ページ参照） 13 UltraScan／ウルトラスキャン 偏芯・肉厚測定システム ベータレーザーマイク社製ウルトラスキャン・システムは、チューブ肉厚および偏芯をオンラインにて測定 します。超音波技術を用いたウルトラスキャン・システムは生産ラインにて非接触式高速測定を行います。 ウルトラスキャン測定システムの主な構成要素 ウルトラスキャン・ゲージ （生産ライン） 2. 1. パルス励起 ウルトラスキャン DSP （ゲージの端末） 設定制御メッセージ デジタル通信（フィールドバスまたはシリアル） アナログ波形 測定・状況情報 1. チューブ円周を多点測定するトラ 2. 超音波データ処理モジュールは、 スデューサーが超音波ゲージに固定 されています。各トランスデューサ ーが1 層または多層チューブを測定 する超音波信号を発生させます。 超音波トランスデューサーよりの信 号をデジタル変換し、分析、測定デー タの処理、通信を行います。ベータレ ーザーマイク社製超音波データ処理 モジュールがウルトラスキャン DSP です。 世界中でこの種のシステムとし ウルトラスキャンTM の長所 自動設定を行う独特の 「スナップテクノロジー」によりオペ レーターの介入を不要にしました。 独自の「スナップ テクノロジ ー」はデジ タル信号処理器 （DSP） にて行われる測定処理を毎回最適化するため、 最高の 測定精度と繰り返し精度を提供します。 肉厚の短期変動は高速公差チェックオプションによって検 出されます。 繰返し精度は、 ライン速度補償と温度補償により向上します。 柔軟性のある実装オプションには、 内部冷却水槽、スプレー タンク、 バキュームタンクあるいはベータレーザーマイク製 別置き式タンクが含まれます。 RS232、 デバイスネットやプロフィバス プロトコルサポー トによりウルトラスキャンDSPへ通信接続できます。 14 データプロ・コントローラー （またはその他のホストシステム） ては、最も強力かつ高度で、使い勝手 に優れた超音波システムです。 UltraScan／ウルトラスキャン 偏芯･肉厚測定システムの原理 ウルトラスキャン DSPは、電気駆動パルスを送信し、トランスデュ ーサーがそのエネルギーを超音波波形に変換します。 1) 電気駆動パルス 2) 超音波トランス デューサー ウルトラスキャン DSPは、 肉厚を次のように計算します。 肉厚 = ( t*s)/2 t = エコー エコー間の時間 s = 材料を通る音速注1 3) 送信音波形 注1 データプロ 3000と5000コントローラーは、 材料通過時の音速をウルトラスキャンDSPにて オンライン計測する機能が装備されています。 ウルトラスキャン DSP 電気的エネルギー 機械的エネルギー （音の形式） エコーがチューブの壁面から超音波トランスデューサーに送り返さ れ、 トランスデューサーがそのエネルギーを電気波形に変換します。 * 3) 電気波形 2) 超音波トランス デューサー 1) 戻りエコー の音波 エコー 1 エコー 2 ウルトラスキャン DSP エコー 1 多点肉厚と偏芯 肉厚測定精度は測定ポ イントが多いほど向 上 し ま す 。多 点 肉 厚 測定により最大、最 小肉厚が把握され、 偏芯度が計算されま す。 エコー 2 *多層チューブについては、エコーが各層で生じますが、それらはに個別に測定できます。 ウルトラスキャン・ゲージ機種 ウルトラスキャンゲージにて、チューブのさまざまな外径およ び肉厚を測定することができます。それぞれのゲージは多数の トランスデューサーをサポートし、多層肉厚測定も可能です。 ベータレーザーマイク製の超音波ゲージは、多種トランスデュ ーサーをサポートし各々異なる肉厚測定範囲が設けられていま す。ベータレーザーマイク社技術者が用途に適用するトランス デューサーのタイプを選定します。 仕様（全機種） 肉厚測定精度 ±0.001mm 偏芯精度 ±0.1% オプション 型式 外径範囲 ゲージスロート トランスデューサー数 既存の冷却水槽の外側に設置する別置小水槽 ウルトラスキャン 1012 0.76 ∼12 mm 28 mm 4 別置水槽用スタンド ウルトラスキャン 1025 2.5 ∼25 mm 50 mm 4 水槽ベースに固定用ベース固定キャリッジ ウルトラスキャン 1063 2.5 ∼63 mm 84 mm 4,6,8 ウルトラスキャン 1125 7.6 ∼125 mm 190 mm 4,6,8 ウルトラスキャン 1175 20 ∼175 mm 235 mm 4,6,8 （ウルトラスキャン1063型および1125型で必要） 高速公差チェック・ソフトウェア 15 UltraScan／ウルトラスキャン 革新的な超音波技術 スナップテクノロジー 面倒な波形設定が不要 超音波測定システムは、超音波波形の設定が必要です。 測定システムは、波形の中での適切なエコーとどの位置 でトリガー・オンして測定するかを認識しなければなら ないので、常時ユーザー設定が求められます。 しかし、ウルトラスキャン DSPは、その独特で強力な 「スナップテクノロジー」 （ 特許申請中）を用い超音波波 形を瞬時に識別し、完全自動設定を行う世界唯一の超音 波測定システムです。 「スナップテクノロジー」のインテ リジェンスが全自動超音波測定を次の機能により可能に します。 自動探索 自動探索：ウルトラスキャン DSPは、 エコーを探し、 その周りに「ウィンドウ」をセットします。 ウルトラスキャン DSP トランスデューサー 自動設定：ウルトラスキャン DSPは、 超音波 波形に変換し、適切なエコーを認識します。 ウルトラスキャン DSP トランスデューサー エコー1 エコー2 自動トラッキング：ウルトラスキャン DSPは、 適切なエコー上に「ロック」し、製品が 移動するにつれて追従します。 ウルトラスキャン DSP トランスデューサー 自動設定 自動トラッキング 測定制度の向上 他の超音波システムでは、超音波トランスデューサーは個別設定される為、手動設定で生じた人的エラーにより測定誤差 が生ずる場合があります。また、製品あるいはプロセス条件が変わると、固定された手動設定では変化に対応するように信 号を直ちに適応させることはできません。しかし、 「スナップテクノロジー」によって測定が自動的に設定されると、すべて のトランスデューサーに同一の設定が保証されます。製品またはプロセス条件が変わった場合でも、自動設定が直ちに信 号を適応させ、それらの変化に追従します。このように継続的で、かつ自動的に全トランスデューサーが設定されることに より全てのトランスデューサーは最大限の画一性が保証され、平均肉厚および偏芯測定が最も高い精度で実現されます。 トランスデューサー1 トランスデューサー2 トランスデューサー3 トランスデューサー4 ゲージ1： 手動波形設定 オンライン4 箇所肉厚測定は、 画一性に欠け肉厚変動に追従して いません。 （トランスデューサー4 ケ各々の手動波形設定誤差によ ります） 16 トランスデューサー1 トランスデューサー2 トランスデューサー3 トランスデューサー4 ゲージ2： 自動波形設定 オンライン4 箇所肉厚測定全てが、 「スナップテクノロジー」に よる自動設定、及びトラッキングソフトウェアにより、正確、且 つ画一的に変化に追従しています。 UltraScan／ウルトラスキャン 革新的な超音波技術 高速公差チェック 標準公差チェックにより 平均肉厚値を公差限度と比較 単一スキャン読み取り値は、 短期肉厚変動を示す。 肉厚（インチ） 肉厚短期変動の検出と処理 チューブ押出しラインに導入されている超音波肉厚測定シス テムの多くは、肉厚の長期的な変動の監視や補正に使用されて います。超音波システムがデータを平均化し、肉厚の長期的な 変動を監視している場合、肉厚の短期的な変動は見過ごされる ケースがしばしば起こります。しかし、ウルトラスキャンシス テムは、肉厚により異なりますが、毎秒2 0 0 0 回の肉厚計測能 力による「高速公差チェック」機能を有しています。ウルトラス キャン D S P は、各トランスデューサーのスキャンを個別にチ ェックし、測定値を肉厚公差と比較します。この高速公差チェ ックは、チューブの各個別層毎に短期的な肉厚変動を捉えるよ う設計されています。 高速交差チェック機能により不良が検出されると、ウルトラス キャンD S P はデータプロ 5 0 0 0 コントローラーに信号を送 り、不良発生を通達します。データプロ 5000の交差外出力を マーキング装置や切断機器等に接続することができます。応答 時間補正により不良マーク、切断が常に正しい位置で行われま す。 肉厚（インチ） 平均化による肉厚読み取り値 高速公差チェックにより 個々のスキャンを公差限度と比較 データプロ 5000 3. データプロはマーキング装置等に 信号を出す（応答時間補正） メッセージがデータプロ 5000 2. に送られる ウルトラスキャンは 1. エラーを検知する 短期的な肉厚変動の記録 ウルトラスキャン DSPは、各交差外の詳細について下記情報をデ ータプロ 5000に送ります。 どのトランスデューサーが交差外を検知したのか 交差外時の最大、 最小肉厚寸法 交差外の長さ どの層にて交差外が発生したか 各送信された交差外メッセージは、データプロ 5000画面のレポ ートに記録されます。このレポートはファイル保存やハードコピ ーとしての印刷が可能です。 17 Holix／ホリックス 外径測定器 高速外径測定・凹凸検知システム ベータレーザーマイクのホリックス・ゲージシステムは、チューブの外径や楕円をオンラインにて高速測定します。ホログ ラフィック技術を革新的に採用することによって、ホリックス・ゲージは従来のレーザー式外径測定器に比べより高い精 度、速度で測定できます。2 軸の高速D S P 処理装置がホリックスに内蔵され、シングルスキャン凹凸検知機能により、チュ ーブ外径の短期的な変動を識別します。信号、データ処理機能がゲージヘッドに内蔵されているため、ホリックス・ゲージ はデータプロ・コントローラーその他のホストシステムと直接通信できます。 ホリックス測定・検知システム 設定・制御メッセージ デジタル通信（フィールドバスまたはシリアル） 測定・状況情報 ホリックス・ゲージ （オンライン、信号、 データ処理機能内蔵） ホリックスの長所 高速シングルスキャン測定能力 ： スキャン回数は毎秒1軸 当たり2833回まで可能 ホログラフィック技術がモーターの摩耗に感応しないため 再校正は不要 高精度シングルスキャンにより凹凸検知が可能 モーターの振動に感応しないため信頼性が向上 信号、 データ処理機能内蔵により柔軟性のある通信統合が 可能 18 データプロ・コントローラー （あるいはその他ホストシステム） Holix／ホリックス 外径測定器 ホログラフィックレーザー測定原理 ベータレーザーマイクは、低電力レーザービームを回転ミラーから反射 する手法を用い、レーザー式非接触外径測定器を世界に紹介しました。 測定対象 この手法は今なお広く使用されていますが、当社のレーザー 測定技術は更に進歩を続けています。この進歩の結果が スキャン・ 「ホロプティクス」と呼ばれる革新的な特許技術です。 レーザービーム ホロプティクスでは、屈折性ホログラフィック・ ホログラフィック・ ディスク手法を用いています。それがベータ ディスク レーザーマイク社の標準仕様および高性能 ホリックス・ゲージの基礎となっています。 検知システムの 電子機構 投影エレメント 外径測定および凹凸検知を同時提供 レーザー 高速、且つ高処理能力を備えたホリックス・ゲージは、 他の同様なシステムでは全く不可能な能力と性能を 発揮します。すなわちシングル・スキャンによる測定、 モーター シングル・スキャンデータの比較による凹凸検知が同時に 行われます。ホリックス・ゲージはチューブの外径と楕円を測定する 一方で、シングル・スキャンデータを連続的に対比し、公差に対し判定も行います。 通常、一般的な外径不良に加え、 小さな短期的な表面上の欠陥も同時検知されます。 200スキャン／秒 1833スキャン／秒 2833スキャン／秒 ホリックス機種 機種 外径範囲 ゲートサイズ スキャン速度 精度 ホリックス 5007 0.04∼7mm 7.62mm 1833スキャン／秒／軸 ±0.001mm ホリックス 5007 HP 0.04∼7mm 7.62mm 2833スキャン／秒／軸 ±0.001mm ホリックス 5050 1.0∼50mm 52.07mm 1167スキャン／秒／軸 ±0.005mm ホリックス 5050 HP 1.0∼50mm 52.07mm 1833スキャン／秒／軸 ±0.005mm ホリックス 5007の機種は全て繰返し精度が±0.000076mmです。 ホリックス 5050の機種は全て繰返し精度が±0.000076mmです。 オプション 高さ調整スタンド スキャン凹凸検知ソフトウェア 高速データ通信オプション デバイスネット、 プロフィバス、 コントロールネットの通信オプション 19 AccuScan／アキュスキャン 外径・楕円(X-Y軸)測定システム ベータレーザーマイク製のアキュスキャン・システムは、チュ ーブの外径および楕円をオンラインにて精密測定します。ア キュスキャン・システムは、レーザースキャン技術を用い、製 造中にインテリジェント・ゲージヘッドで外径測定を行い、そ れらの測定値を直接ホストP C またはコントローラーに通信 します。 アキュスキャン1000シリーズのゲージは、1軸レーザー 外径測定器で外径のみ測定します。 アキュスキャン3000シリーズのゲージは、2軸外径測定 器で外径と楕円（X-Y軸）を測定します。 レーザースキャンの測定原理 発信器 1972年にベータレーザーマイクの創設者が、世界初のレー ザースキャン・マイクロメーター（レーザーマイク）を開発し ました。アキュスキャン・ゲージは、このレーザースキャン測 定原理を用い、低電力ヘリウムネオン・レーザーが 回転ミラー 測定窓内にて、チューブを高速スキャンします。 レーザー光がはじめに受光器をスキャンすると、受光素子が 光を受け電圧を発生します。光がチューブにて妨げられると 電圧は下がり、光が受光素子に当たると電圧は再度上昇しま す。レーザー光がチューブによりブロックされる時間（ t）は、 チューブの外径に比例します。 受信器 集光レンズ モーター 半導体レーザー フォトダイオード および エッジ検出電子機構 コリメーター・レンズ 電圧 外径 時間 アキュスキャン機種 アキュスキャン・ゲージは、信号・データ処理機能を内蔵し、R S - 2 3 2 、デバイスネット、プロフィバス等のプロトコルで 通信をサポートします。ウィンドウを埃や、ゴミのない状態に保つため別売エアーパージ・システムもあります。 型式 外径範囲 アキュスキャン 1050 0.35∼50 mm アキュスキャン 1100 アキュスキャン 1140 アキュスキャン 1190 ゲートサイズ 精度 機種 外径範囲 66 mm ±0.003 mm アキュスキャン 3010 0.1∼10mm 15mm ±0.0005ｍｍ *1 1.27∼100 mm 117 mm ±0.006 mm アキュスキャン 3025 0.2∼25mm 50mm ±0.001mm *2 0.75∼140 mm 152 mm ±0.020 mm アキュスキャン 3040 0.2∼40mm 50mm ±0.001mm *2 1.25∼190 mm 218 mm ±0.025 mm アキュスキャン 3080 1.3∼100mm 108mm ±0.002mm *3 アキュスキャン 3175* 4.0∼175mm 203mm ±0.02ｍｍ *4 オプション 高さ調整スタンド ヘッド内凹凸検知ソフトウェア ローラーガイド STACロジック・ソフトウェア （波形製品 エアークリーナー・フィルター・ユニット ゲートサイズ *1 製品サイズの±0.02％ *2 製品サイズの±0.02％ *3 製品サイズの＋0.01% *4 ゲートの中央では+0.1％ の最大／最小外径を測定する） * アキュスキャン 3175型はカメラのCCD技術を用いています。その他アキュスキャン 1000および 3000シリーズのゲージは、全てレーザースキャン技術を用いています。 20 精度 LN Detector／LN検知器 凹凸検知システム L N 検知器シリーズ製品は、チューブの外径の短期的な欠陥を検知します。L N 検知器 は、一体型測定器で、 高速応答回路およびソリッドステート赤外線LEDを用い、 チューブ 外径の瞬時変化を検知します。 信号・データ処理機能がゲージヘッドに組み込まれ、欠陥 検知時に接点出力により、 警報やマーキング装置を起動させます。 赤外線LED式凹凸検知原理 ゲージヘッドの赤外線L E D および光学機構はチューブを遮る光の連続する「カーテン」を形成しま す。一定光量がチューブにより遮られると、 受信器に電圧が発生し、 この電圧値を記録します。 外径に 短期的な変動が発生すると受信器の光量が変わり、 電圧が変化します。 この変化を検出する感度 （しき い値） はユーザー設定され、 変化がしきい値を超えると欠陥として認識され、 トリガーされます。 正常状態 検知凸 電圧 検知凹 電圧 電圧 最大 最大 最大 最小 最小 最小 長さ 長さ 長さ LN検知器機種 型式 外径範囲 ゲートサイズ 感度範囲 LN 1010XY −D (-DL) 0.038∼10 mm 50 mm 0.20 ∼ 0.50 mm LN 1025XY −D (-DL) 0.038∼25 mm 50 mm 0.05 ∼ 2.03 mm LN 1040XY −D (-DL) 0.038∼40 mm 50 mm 0.10 ∼10.16 mm 型式番号のXYは2軸ゲージヘッドを示します。 -Dは基本バージョンであるのに対し-DLは欠陥情報のプリントアウト機能 （欠陥高さ、 長さ、 位置の情報） が含まれ ます。 全てのバージョンについて最小欠陥検知長さは、 ライン速度が毎分1500mにて0.762ｍｍです。 21 GraviScan／グラビスキャン 重量・処理量測定システム ベータレーザーマイク製グラビスキャン・システムは、材料の処理質量、単位長さ当たりの重量、材料消費量を オンライン精密測定します。グラビスキャン・システムは、グラビメトリック技術を用い、生産中の重量測定値 をリアルタイムで記録できます。 グラビスキャン測定システムの主要コンポーネント 重量ホッパー （押出機スロート部上） バルブ制御 インテリジェンスモジュール （重量ホッパーのローカル） 1. 設定・制御メッセージ デジタル通信（フィールドバスまたはシリアル） ロードセル 信号 測定・状況情報 2. 2. データプロ・コントローラー （またはその他のホストシステム） 1 . 「重量ホッパー」 アセンブリにて材料が蓄えられ、 精密 2 . グラビメトリック・インテリジェンス・モジュールは、 ロードセルにより計量されます。メカニカル取り付けブ ラケットと重量ホッパーへの材料の流れを制御するバタ フライ弁もアセンブリに含まれています。重量ホッパー の上にある塵埃カバーによって塵埃および材料の粉末が 作業場を汚さないように維持します。 重量ホッパーのロードセルへ接続され、材料の重量計量 値を記録します。 またグラビメトリック・インテリジェン スモジュールはホッパーへの材料の流入量を監視、制御 し、 またオプションにての押出機回転数入力によって、 押 出機のフィード比が計算できます。 グラビスキャン2000システムは重量ホッパー・アセンブリとグラビメトリック・インテリジェンス・モジュールにより構成されます。 グラビスキャンの長所 処理質量、 材料消費量、 単位長さ当たりの重量を直接測定 することにより、 プロセスが最適化されます 材料の流入量を継続的に監視・検証しているため、 廃棄お よび生産のロスが減少します 環境汚染をなくす保護塵埃カバーにより作業上の安全性 が向上します オプションの押出機回転数センサー入力により押出機の フィード比 （押出機スクリュー1回転当たりの消費材料の 重さ） を監視します グラビスキャン2000RSの柔軟性のある通信機能はRS- 232、 デバイスネット、 プロフィバスおよびCAN-Openプ ロトコルをサポートします 22 22 GraviScan／グラビスキャン グラビメトリックの原理 グラビスキャン 2000は、最新のグラビメトリック技術を 採用し、重量ホッパーとグラビメトリック・インテリジェン ス・モジュールを用い押出機が消費する材料の重量と処理 量を計測します。重量ホッパーには、精密ロードセル（ワイ ヤ歪みゲージ）が装備され、ホッパー内の材料の重さに比例 する電気信号を送ります。インテリジェンスモジュールは、 これらの信号を継続的に受信し、重量ホッパーからの「重量 の減少」を評価して材料の処理質量を求めます。またチュー ブの単位長さ当たりの重量も、ライン速度に対する処理質 量を算出することにより求められます。 ホッパー内の 材料重量 A. D. B. C. 吐出 サイクル 再充填 サイクル A. B. C. D. 重量ホッパーが100%充 填されている。 グラビスキャンが吐出 サ イ ク ル 中 、重 量 の 減 少を監視する。 材料が最小レベルに達 し、弁が開く。 重量ホッパーが新たな サイクルに向けて再充 填される。 グラビスキャン 2000機種 グラビスキャン 2000-07 グラビスキャン 2000-20 重量ホッパー体積：7リットル 重量ホッパー体積：20リットル 処理量範囲：1時間当たり5 処 理 量 範 囲：1 時 間 当 た り ∼250kg 精度：±0.3% 高さ：635mm バタフライ弁制御およびマウ ント用ハードウェアを含む 30∼950kg 精度：±0.3% 高さ：813mm バタフライ弁制御およびマウ ント用ハードウェアを含む オプション 押出機スクリュー速度キット 押出機のスクリュー部のセンサーが回転数を測定し、 ス クリュー吐出回転に同調させた重量計測を行います。 60リットル貯蔵ホッパーアセンブリ 重量ホッパーの上に材料保持貯蔵庫として設置される 追加のホッパー。 即時使用可能なホッパーアセンブリで す。 フィールドバス通信 各グラビスキャン2000にはRS-232通信ポート1個 とフィールドバス通信ポート1個が付いたインテリジ ェンス・モジュールが入っています。 フィールドバスの オプションとしては、デバイスネット、プロフィバス、 CAN-Openがあります。 OEMモジュール グラビスキャン・インテリジェンス・モジュールには、 OEM統合サポート用のライン速度入力とインテリジェ ンス・モジュールにより単位長さ当たりの重量を直接測 定する機能が含まれます。 23 LaserSpeed／レーザースピード 長さ・速度測定システム 長さと速度の測定能力が精度0 . 0 5 ％を超えるレーザースピードは、さまざまな測定誤差が生じ高いメンテナ ンスコストを要する接触式タコメーターの置き換えに最適なゲージです。全ての信号処理および情報処理機能 が直接ゲージに内蔵されたレーザースピードは、非接触式レーザー・ドップラー速度計測（L D V ）技術を用い、 単純な長さ計算から高度な制御システムに至るさまざまなシステムに用いられます。 レーザー式速度測定システム （信号、情報処理機能内蔵） 接触式タコメーター対レーザースピード 接触式タコメーターは、主に押出用途の長さや速度の計測に使用されます。しかしながら、タコメーターをレーザースピー ドに置き換えることによりさまざまな問題が解決されます。 通常のタコメーターの問題点： レーザースピードによる解決 1. 製品の滑り、塵埃の蓄積、日常の摩耗などが原因 となる測定誤差および不正確さ 非接触式測定によって高い測定精度と繰返し精度が保 証される 2. 定期的な消耗部品交換および再校正が必要なた め、維持費が高い 部品交換不要な1 0 0 % ソリッドステート・デジタル技 術の採用により、永久的な校正が保証されるため維持 費が低い 3. 接触式計測は、製品に接触痕を残したり、損傷を 起こす可能性がある 非接触式計測により製品への接触痕や損傷がないこ とが保証される レーザースピードの長所 非接触式長さ・速度計測は、 材料の表面あるいは色に よる影響を受けません。 校正が永久的で交換部品がないため維持費は低くな ります。 ヘッド内インテリジェンスにより他の装置との統合 が容易です。 「定尺切断」 用途があります。 印刷装置へのインデックスパルス出力も装備されていま す。 24 LaserSpeed／レーザースピード レーザー・ドップラー速度計測の原理 レーザースピードは、複式レーザービー ム干渉計測技術を用い、製品の速度を測 定します。測定された速度を時間積分す ることにより長さが算出されます。 フリンジ距離はレー ザー波長とビーム交 差角度により求めら れます。 d= λ 2 sin κ フリンジ距離をフリ ンジ通過時間で割り、 速度が求められます。 v= 時間は周波数の逆数 です。 t= 速度を時間積分し長 さが求められます。 d t 1 f T L = ∫0 vdt レーザースピード機種 型式 速度範囲 焦点距離 焦点深度 LS4000-101 0.2∼1,700 m/min 100 mm 15 mm LS4000-103 0.4 ∼4,000 m/min 300 mm 35 mm LS4000-106 0.8∼8,000 m/min 600 mm 50 mm LS4000-110 1.0 ∼12,000 m/min 1000 mm 75 mm 各型式の高い測定精度（<±0.05%）と繰返し精度（<±0.02%）は共通で、 密封度IP 67の工業用エンクロージャーに収められてます。 下記の入出力は、各機種に標準として含まれています。 速度出力： 長さ出力： オプション RS-232 高さ調整スタンド 0∼2ボルト（スケール設定可能） エアーワイプ 絶縁直角位相パルス出力（分解能設定可 能、パルスレート250KHz最大） クイックチェンジウィンドウ 絶縁直角位相パルス出力 （1メートル当た り1000パルスで固定） アナログ出力コンバーター： 0∼2Vの速度出力 について他の電圧または電流範囲への変換 プリンターまたはカッター用インデック ス・パルス出力（計測単位当たり選択可能 パルス数） ステータス出力： RS232またはアナログ電圧 （0∼1V） 入 力： 方向、 測定値保持、 シャッター制御、 レーザ ーインターロック 25 BenchMike／ベンチマイク オフライン外径・内径・肉厚測定システム ベータレーザーマイク社製ベンチマイクは、切断チュー ブサンプルを迅速、正確に計測します。ベンチマイクは 「品質管理（QC）」検査室、あるいは工場フロアで使用され、 測定者に測定したチューブサンプルを1μ以上の高精度に て仕様に適合するか否かを即時に知らせます。操作性に優 れ、 繰り返し使用にも適した測定システムです。 レーザースキャン技術によってベンチマイクは、部品を 交換あるいは損傷させることなく、製品寸法の多点測定 を行います。他のマイクロメーターや機械式インジケー ターは、0点設定、校正あるいはユーザーの感性で誤差を 生じる可能性がありますが、ベンチマイクは、これらとは 異なりオペレーターの技量に関係なく繰返し安定した測 定ができます。ベンチマイクを用いれば、部品測定間隔毎 の調節は一切不要で、消耗部品もありません。 ベンチマイクの長所 ベンチマイクは業界の中で最も精度が高く、信頼性があり、 非常に使いやすい測定システムとなる機能を備え、他の測定 装置とは一線を画しています。 ベンチマイク機種 型 外径 精度 ベンチマイク 283-10 0.075∼25 mm ±0.0009 mm ベンチマイク 283-20 0.635∼50 mm ±0.0015 mm 精度 特許技術の光学設計・エッジ感知電子機構によって高度な 精密測定を行います。 自動補償機能によって全測定範囲を通じ、 精度を維持し、 ま た実験室環境外での熱膨張を補正します。 タッチ画面・ユーザー・インターフェース データ表示 信頼性 拡大表示 非接触式測定手法によりオペレーターの技量に関係なく同 レベルの測定精度を提供します。 公差チェックにより、 公差外状態をオペレーターに迅速に 警告します。 ベータレーザーマイク社製固定治具にて測定サンプルを測 定ゲート内に確実にセットすることで、正確な測定データ が得られます。 ポップアップメニュー 使いやすさ タッチ画面インターフェースで簡単操作と設定が行えま す。 ライブラリーリストが製品 「レシピ」を記憶し、オペレータ ーは迅速かつ容易に切り替えることができます。 多様な入出力ポートにより、 他の装置とのフレキシブルな 統合が可能です。 26 ライブラリー（部品）選択 BenchMike／ベンチマイク 外径測定原理 ベンチマイクはアキュスキャンゲージと同様にレーザースキャン測定原理を用います。精 密外径測定は、単にチューブのサンプルをＶ字ブロック固定具に載せるだけで、ベンチマ イクが即時に測定を行います。Ｖ字ブロックとベンチマイクを用いて、オペレーターは1 分間に何十個もの部品を測定でき、精度もサンプル検査に利用できる他の方法に比べはる かに高い水準です。また、レーザー技術を用いることによって、測定はオペレーターが代わ っても繰返し精度があります。 単一径測定、外径 = A Ｖ字ブロック ゼロ回転チャック 外径・内径・肉厚測定原理 基準エッジ ベンチマイクによる精密内径、外径および肉厚の測定は、チューブサンプルを外径・内径・ 肉厚測定治具にセットするだけで全ての寸法が測定、算出されます。また、外径・内径・肉厚 測定治具は製品外周上の多点ポイント測定を行う為に、測定サンプルを予め設定された測 定ポイントに自動的に回転させます。この回転測定によってチューブの偏芯および楕円の 計算が行われます。製品の回転断面や、さまざまな回転測定ポイントでの偏差、あるいはば らつきを示すグラフも備えています マンドレル ステップ1： 基準エッジおよび マンドレルの位置を記憶する。 ステップ2： 製品をマンドレル上 に載せ、測定する。 肉厚 = A - B 外径 = C 内径 = 外径 - (2x肉厚) 外径・内径・肉厚自動回転治具 ステップ3： 製品を回転させ多 数の測定点を測定し偏芯度、楕 円度も算出する。 偏芯 = （A - B） 楕円 = C 27 ベータレーザーマイク サービスセンター 〒350-1323 埼玉県狭山市鵜ノ木8-11 TEL/FAX 04-2952-2233