発表資料 - 株式会社 日本科学技術研修所

ＯＩＬレベルガイドキャップ外し
作業性の向上
いわき工場製造課（Ｖ０２）
回転寿司 サークル
発 表
小澤 真弓
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
１．はじめに
１．はじめに
ＦＲＥＳＨ！いわき
★ＶＱエンジンの鋳造から組立までの一貫生産
★ＱＲブロック鋳造
今年で操業１０周年
３００万台生産達成！
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
２．職場紹介
２．職場紹介
キ
ヘッドサブライン
ャ
自動機
ライン
ス
ファイナルライン
場
テスト
ライン
ト
工
出 荷
Ｃ/Ｂ
Ｃ/Ｈ Ｃ/Ｓ
Ｃ/Ｂ
加工
加工 加工
加工
★自動組付できない外回りの部品の最終組付け
★求められる生産に対応するフレキシブルライン
★女性技能員が男性技能員と同じくライン作業に従事
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
サークル方針
３．サークル紹介
３．サークル紹介
＜勤続年数と年齢の散布図＞
＜ｻｰｸﾙ員QC手法習得状況のﾏﾄﾘｯｸｽ図法＞
（才)
45
40
平均勤続
（１２.７年）
作成：小澤・金森 作成日：02.10.29
35
平均年齢
（３６.２歳）
30
25
20
5
10
15
20
25
＜ｻｰｸﾙ自己診断ﾚｰﾀﾞｰﾁｬｰﾄ＞
発言力
• 事実データを確実に掴む
• 一人で悩まず全員で頭を使おう
改善期間
5
4
3
2
1
0
ＱＣ手法活用
浜
地
藤
橋
路
森
藤
田
川
藤
澤
パ
レ
｜
ト
図
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
△
特 散 層 ヒ 管 チ 連 Ｐ マ ア 親
性 布
ス 理 ェ 関 Ｄ ト ロ 和
要 図 別 ト 図 ッ 図 Ｐ リ ｜ 図
因
グ
ク
Ｃ ッ ダ 法
図
ラ
シ
法 ク イ
ム
｜
ス ヤ
◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ○ ○
◎ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ○ ○
◎ ○ △ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ○ △
◎ ○ △ ○ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ◎ △
◎ ○ × ○ ◎ ◎ ◎ △ ◎ ○ ×
◎ △ △ △ ◎ ◎ ○ △ ◎ ◎ △
◎ △ △ △ ○ ◎ ◎ △ ◎ △ ×
◎ △ △ △ △ ◎ ○ × ◎ ◎ △
◎ △ × ○ △ ◎ ○ × ◎ △ ×
◎ △ × ○ △ ◎ ○ × ◎ △ ×
△ × × × △ ○ × × ○ × ×
◎：３点（教えられる） ○：２点（一人で出来る）
△：１点（少しは出来る） ×：０点（出来ない）
系 得
統
図 点
◎
◎
◎
◎
○
△
○
○
○
○
×
３９
３７
３４
３５
３０
２９
２７
２７
２４
２４
１０
改善意欲
協力性
若手の育成
（年）
白
下
工
高
有
金
佐
蛭
森
遠
小
グ
ラ
フ
活動の活性化のために短期解決しよう
・・活動の活性化のために短期解決しよう
ＱＣ手法の拡大
・・ＱＣ手法の拡大
小澤（若手）の育成を図りながら
・・小澤（若手）の育成を図りながら
サークルも成長しよう
サークルも成長しよう
−工長
−工長
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
４．テーマ選定
４．テーマ選定
上司の方針
１．日産１８０の達成に貢献
２．品質目標の必達
３．常にｺｽﾄを意識した活動を
＜選定の背景＞（ＶＱエンジン 生産計画）
（台） 100
日産１８０の
１ に貢献
しよう
時間当り台数
90
‘03/１月
80
‘03/1月
時間当り出来高
９１台
70
‘02/7月
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
＜ﾃｰﾏ選定ﾏﾄﾘｯｸｽ図＞ （職場で困っていること、ﾈｯｸ作業）
緊
急
性
重
要
性
実
現
性
効
上
評
順
果
司
価
位
1 コレクターガスケット重なり
○
○
○
○
◎
１１
４
2 SOLビニールからまり
◎
○
◎
◎
◎
14
２
Ｎ
ｏ
3
課
題
ＯＩＬﾚﾍﾞﾙｶﾞｲﾄﾞ組付
がやりづらい
15
1
4 アウトレットＧＫＴ２枚入り
△
△
○
○
○
８
５
5 コレクターナット内部入り
◎
◎
○
○
○
１２
３
◎：３点○：２点△：１ ×：０点
私、小澤と下地で
作成しました。
これがﾏﾄﾘｯｸｽ
なんですね！
・・ ０３年１月より９１台/Ｈの生産
０３年１月より９１台/Ｈの生産
・・ 出来高新記録を作るためにも振られﾈｯｸになって
出来高新記録を作るためにも振られﾈｯｸになって
いる作業を改善すること
ー工長
いる作業を改善すること
ー工長
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
５．部品の紹介
５．部品の紹介
★ｵｲﾙﾚﾍﾞﾙｶﾞｲﾄﾞ
・・・ｴﾝｼﾞﾝｵｲﾙの量を測るﾚﾍﾞﾙｹﾞｰｼﾞの挿入ｶﾞｲﾄﾞ
ﾌﾞﾛｯｸ挿入穴
ｶﾞｲﾄﾞのＯﾘﾝｸﾞ
でｼｰﾙされる
ｵｲﾙﾚﾍﾞﾙｹﾞｰｼﾞ
ﾌﾞﾛｯｸ
挿入部
組付状態
全体
本体
ｷｬｯﾌﾟ
引き抜く
Ｏﾘﾝｸﾞﾟ
部品構成
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
６．取り上げた理由
６．取り上げた理由−１
−１
＜テーマの悪さ検証ー①＞
レベルガイド取付車種タクト/工程別
1
Ｅ５１エルグランド
0.24分
0.13分
0.9
Ｒ５０ パスファインダー
0.8
0.7
0.6
１１月度タクト
0.5
0.66分/台
0.4
0.3
0.2
0.1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
タクトオーバー
は
辛いんです.….
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
わかったこと
１．ガイド取付車種は工数大である
２． ７工程で０．１３分
１７工程で０．２４分のオーバー
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
６．取り上げた理由
６．取り上げた理由−２
−２
１７工程
７工程
(％)
(分)
100
81
74
40
80
60
間
50
＜作業振られﾗｲﾝ停止時間/工程別＞
間
60
＜１７工程ライン停止内容＞
Σ＝４３分
期間：１１月
作成：森川
32
20
時 間
18
40
30
40
20
6
0
ﾚﾍﾞﾙｹﾞｰｼﾞ
60
累積占有率
(分)
70
＜テーマ悪さ検証ー②＞
ﾀｰﾎﾞ
0
ﾄﾞﾚﾝﾌﾟﾗｸﾞ ｵｲﾙｸｰﾗｰ
その他
20
＜７工程ライン停止内容＞
10
(分)
0
(％)
100
90
80
時
40
わかったこと
１．７・１７工程にﾗｲﾝ停止が多い
１．７・１７工程にﾗｲﾝ停止が多い
２．ガイド組付作業で停止が多い
２．ガイド組付作業で停止が多い
80
49
20
Σ＝６２分
期間：１１月
作成：工藤
26
60
40
20
0
6
ﾚﾍﾞﾙｹﾞｰｼﾞ
ﾀｰﾎﾞ
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights
Reserved.
3
ﾄﾞﾚﾝﾌﾟﾗｸﾞ ｵｲﾙｸｰﾗｰ
0
その他
累積占有率
工 程
６．取り上げた理由
６．取り上げた理由−３
−３
＜テーマ悪さ検証ー③＞
(分)
25
(％)
100
Σ＝２４
20
１１月
時 間
作成：有路
80
３７
10
5
60
５４
40
２１
5
20
4
4
0
0
LG部洩れ
ﾎﾞﾙﾄ焼付き ｾﾝｻｰ部洩れ
その他
累積占有率
15
わかったこと
★ＬＧ部からの洩れ発生
★品質が安定して
いない工程
１．ガイド取付工程タクトｵｰﾊﾞｰ
２．ガイド取付作業で振られ
ライン停止
３．ガイド部からの品質不具合
が発生
★C、Q、Dに悪さが発生
★５ゲン主義でレベルガイド取付作業を細かく分析し
何がやりづらいのか、どこが悪さをしているのか
攻め所を明確にして進めていこう
−工長
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
９．攻め所の明確化
９．攻め所の明確化
＜１７工程（工藤）失敗作業時間パレート図＞
＜レベルガイド取り付け作業＞
(分)
(％)
100
0.3
時 間
60
48
Σ＝０．３３分
期間：１１月
作成：蛭田
0.16
0.1
40
累積占有率
64
0.2
80
78
20
0.03
C
AP
箱
戻
し
部
品
取
り
ｵ
ｲﾙ
塗
布
0
C
AP
掴
み
ﾌﾞ
ﾛｯ
ｸ穴
挿
入
ﾎﾞ
ﾙ
ﾄ組
付
け
C
AP
外
し
0
Ｏ
ﾘﾝ
ｸﾞ
確
認
0.05
わかったこと
★ ｷｬｯﾌﾟの取り外しに０．１６分かかる
４８％を占める
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
ここを
攻めよう！！
１０．目標設定
１０．目標設定
何 を・・・ オイルレベルガイドキャップ外し工数を
いつまでに・・・ ０２年１２月２４日までに
どうする ・・・ ５０％減（0.16分→0.08分）
ガイド部リーク洩れ０件
ステップ
担当者 正
副
期日12月
現状把握 ・ 解析
金森
工藤
森川
下地
1
2
3
7
下地
有路
8
対策立案 実施
工藤
金森
9
17
効果確認
小澤
佐藤
20
歯止め 反省と課題
下地
金森
遠藤
遠藤
21
23
24
計画・実施
活動
計画
1
役割 項目 特性 項目別 調査 解析 対策 対策
展開 検討 把握 調査 まとめ 会合 立案 実施
②
③
④
⑤
⑥
⑨
人
もの
⑩ ⑪
結果 再
対策 実施結果標準化 反省
確認 検討 実施 確認
課題
26
29
⑫ ⑮ ⑯
⑳ 21
25
ＬＣＡ化
目標との対比
対策１
今後の課題
検討
⑬
対策2
⑭
⑰機材
⑱
生産
⑦
方法
⑧
帳票
⑲
これだと役割分
担明確で管理し
やすいですよね
22
準備
有形効果
実施
無形効果
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
23
24
27
１１．現状把握
１１．現状把握−１
−１
①
レベル
ガイド
を取る
②
キャップ
の先端を
掴む
③でキャップと一緒にＯリ
ングがガイドから外れる、
0.01
0.02
失敗が発生
キャップの中
からＯリング
を外す
0.02
＜レベルガイド組付け手順調査-１７工程（工藤の作業）＞
③
ｷｬｯﾌﾟを
指で外
す
0.08
レベルガ
イドにＯリ
ングを付
ける
0.06
ここが問題な
んですよ！
④
Ｏリング
の状態を
確認する
0.03
⑤
キャップ
を部品箱
に戻す
⑥
Ｏリング
にオイル
を塗布
0.01
0.03
⑦
ブロック
穴に挿入
する
0.02
キャップ外しに
失敗すると
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
⑧
ボルトで
組付る
0.05
標準時間
0.25分/台
時間合計
0.33分/台
１２．現状把握
１２．現状把握−２
−２
工程
氏名
技能
ﾚﾍﾞﾙ
作業
経験
森川
Ｌ
２年
中元
Ｌ
２年
長田
Ｌ
１年
６ヶ月
工藤
Ｌ
５ヶ月
１７ 熊澤
Ｌ
4ヶ月
７
猪狩
Ｉ
２ヶ月
＜工程作業者の習熟レベルを調べる＞
（台/分）
キャップ外し時間
0.24
0.16
0.08
0
0.24
0.16
0.08
0
0.24
0.16
0.08
0
0.24
0.16
0.08
0
0.24
0.16
0.08
0
0.24
0.16
0.08
0
１．技能ﾚﾍﾞﾙはＬﾚﾍﾞﾙで、標準作業書通りである
１．技能ﾚﾍﾞﾙはＬﾚﾍﾞﾙで、標準作業書通りである
２．外し時間にﾊﾞﾗﾂｷが発生している。
２．外し時間にﾊﾞﾗﾂｷが発生している。
Ｏﾘﾝｸﾞ外れに注意が必要だからである。
Ｏﾘﾝｸﾞ外れに注意が必要だからである。
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
＜指導員層のｷｬｯﾌﾟ外し時間を調査＞
下地指導員
分
臼杵指導員
戸田リーダー
高橋リーダー
0.35
0.3
平均時間 ０．１６分
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
標準時間0.08分
0
2
3
1
誰がやっても
難しいんです！
4
5
6
7
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
8
9
10 回
１３．現状把握
１３．現状把握−３
−３
月日
班
１２／３
＜Ｏリング外れの頻度を調べる＞
１２／４
１２／５
１２／６
Ａ
休
Ｂ
Ｃ
休
休
わかったこと
１．平均１８回／直発生
２．Ｂ、Ｃ班でも同じく発生
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
休
１４．現状把握
１４．現状把握−４
−４
＜標準作業の調査＞
管理№ 6ZV0E-280-4
工 程 名
オイルレベルゲージ組付
習熟
作 業 名
オイルレベルガイド組付
日数
使 用 保 護 具
綿手袋
使 用 工 具
UXﾚﾝﾁ612
１日
安全靴
ﾎﾞｯｸｽ(3/8*12)
オイルレベルガイド（11150-4W001)
使 用 部 品 等
№
作
業
ボルト(13075-4W002)
分
解
作業時間
1 マグカードの車種仕様と部品組付指示装置モニターの
0
0
2
0
0
2
0
0
8
車種仕様を目視で照合する
2 部品組付指示装置のランプ点灯を目視で確認する
3 左手でオイルレベルガイドの中央をキャップが付いている方を
向こう側にして取る
4
右手でキャップの中央を親指と人差し指でつまみオイル
レベルガイドのＯリングが外れないようにキャップ
を取り除く
わかったこと
★Ｏリングが外れないようにとの
指示しかない
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
実作業の確認
実作業の確認
引き抜く
キャップを掴む
現状把握のまとめ
１．技能レベルは問題なし
２．誰が作業をしても標準時間をオーバーする
３．Ｏリング外れという失敗が時間オーバーの原因
外れないように注意しながらの作業となり時間が掛かっている
４．Ｏリング外れで、手直し工数発生
５．標準作業でキャップ外しの具体的指示がない
１５．攻め所の明確化
１５．攻め所の明確化
何故、Ｏリングが外れるのか解析して行こう
© 2010, The Institute of JUSE. All −
Rights サークルリーダー
Reserved.
１６．解析
１６．解析
作業者
急所
遵守
適正
力
注意力
疲労
急所
バラツキ
バランス
外し方
品質意識
速度
不明確
不摂生
製品知識
仕事量
バラツキ
知識
技術
不足
材質
位置
明るさ
高さ
大きさ
イレクター
数
作業エリア
温度
形状
摩擦係数
伸び
硬さ
変化
曲がり
ガイドパイプ
Ｏリング
オイル量
ﾊﾞﾙｼﾞ
幅
作業位置
材質
線径
オイル容器
大きさ
間口
たわ
高い
位置
環
外周
境
寸法
長さ
部
寸法
品
密着性
強い
しめしろ
伸び
つかみ
づらい
形状
寸法
ン
グ
が
ガ
量
手順
習熟度
何
故
Ｏ
リ
標準作業書
標準作業
技能
力
作成日：02.12.08
参加者：全員
作業方法
敏捷性
キャップ
精度
バラツキ
イ
ド
か
ら
外
れ
る
の
か
推定要因
推定要因
①外し方のバラツキ、力のバラツキ
②キャップ、Ｏリング間の密着性・しめしろ
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
これが
特性要
因図で
すね！
１７．推定要因の内容と検証方法
１７．推定要因の内容と検証方法
作成日：12/9
作成者：サークル員
＜検証方法の系統図＞
検証内容
いつ
誰が
作業方法
のバラツキ
各班作業
者の方法
12/10
∼
12/13
金森
工藤
各班作業者の作業
観察と聞き込み
外す力の
バラツキ
キャップの
抜き力
12/10
下地
プッシュプルゲージ
キャップとＯ
リングのし
めしろによ
る共ズレ
ガイド構成
部品調査
12/10
∼
12/13
小澤
各部の寸法調査
（ノギス）
図面調査
推定要因
『何故、
Ｏリング
がガイド
から外れ
るのか』
を検証す
るには
方
法
部
品
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
工長
検証方法
１８．推定要因の検証
１８．推定要因の検証−１
−１ ＜キャップ外し作業の調査（５０作業）＞
工程
7
17
班
氏 名
Ａ
森川
Ｂ
中元
Ｃ
長田
Ａ
工藤
Ｂ
熊澤
Ｃ
猪狩
わかったこと
調査日：02.12.10∼13
調査者：金森・工藤
キャップの外し方
ＮＧ回数
真っ直ぐ下に ゆ
４/５０
っくり引っ張る
斜めにゆっくり
５/５０
引っ張る
斜めに何度か
３/５０
ゆっくり引っ張る
真っ直ぐに一気 に
１/５０
引っ張る
左右にねじりな
３/５０
がら引き抜く
一方的にねじりなが
４/５０
ら一気に引っ張る
★どの作業方法でもＯリングは外れる
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
１９．推定要因の検証
１９．推定要因の検証−２
−２ ＜キャップの抜き力調査＞
Ｎ
ＭＡＸ
ＭＩＮ
ＡＧＶ
ＳＴＤ
５０
３．９４
１．８３
２．４０
０．３６４
6
5
4
3
力
2
1
0
-1 0
調査日：12/10
調査者：下地・森川
ゲージ：Ｐ/Ｐゲージ
ＣＰ
わかったこと
★平均抜き力は
２．４Ｎ
5
10
15
20
25
度数
30
＜キャップ外し抜き力とＯリング外れの相関＞
23件・・Ｏリング外れ
Ｎ
4件・・Ｏリングズレ
23件・・外れなし
3
4
★キャップ抜き力
とＯリング外れに
相関はない
2.5
2
3.5
1.5
3
1
2.5
0.5
2
0
わかったこと
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
1.5
ヒストグラムと相
関は難しいです。
。。
1
0.5
0
0
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
調査日：2.12.12
調査者：小澤・工長
（単位：ｍｍ） ゲージ：ノギス
２０．推定要因の検証
２０．推定要因の検証−３
−３ ＜密着性ー部品調査＞
『キャップ』
Φ１３．５
『ガイド』
『Ｏリング』
Φ１０
Φ９．８
キャップの材質：
軟質塩化ビニール
Φ２．４
わかったこと
Φ１４．９
Φ１４．５
キャップのＯリング部
内径はφ０．４ｍｍ小さい
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
キャップを抜く状態
通常状態
キャップを抜く時Ｏリングが
ガイドから離れ様とする
キャップ
Ｏリング
抜き方向
わかったこと
１．通常φ０．４のしめしろ
２．抜く時、φ１．４のしめ
しろで摩擦抵抗あり
検証のまとめ
①誰がどんな外し方で
もＯリングは外れる
②φ０．４∼φ１．４のし
めしろで摩擦抵抗発生
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
ガイド
２１．対策の立案
２１．対策の立案
ランク
評価点
効 果
コスト
摩擦を
なくす
実現性
廃止する
品 質
作業性
Ｏリングが外れない作業方法とは
キャップを
バラツキ
＜対策案系統マトリックス図＞
作成日：2.12.14
作成：サークル員
ｷｬｯﾌﾟをつけない
で納入する
◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ 18 １
Ｏリングを自工
程で組付ける
○ ○ ○ ◎ ○ ◎ 14 ２
キャップ寸法を
大きくする
○ △ ○ △ ○ ○ 10 ５
キャップを膨らましな△ ○ ○ △ △ ◎ 10 ５
がら吸い取る
キャップを膨らま
せて押し出す
◎
・・・3点
○ ○ ○ △ △ ◎ 11 ３
○
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
・・・2点
△
・・・1点
２２．対策ー１
２２．対策ー１
『メーカーよりキャップを付けないで納入する』
対策−1の結果
品証より
『Ｏリングにキズ・ゴミが
付きます。ＮＧです！』
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
駄目！
２３．対策ー２
２３．対策ー２
『作業者が自分でＯリングをセットする』
対策−２の結果
Ｏリングセット時
素手作業となり
、手袋の取外し
で工数増。
ＮＧ ！
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
２４．再分析
２４．再分析
何故Ｏリングが外れるのか
そうだ！
ガイドにエアーを
入れてみたらどうだろう？
キャップはビニールだから
膨らまないかな？
しめしろが大きい
キャップは
手で外すと
ダメ・ダメ
ガイドもＯリングも小さくならない
キャップの径を大きくしなければならない
キャップを膨らませなければならない そんなマジ
外から吸う
中から膨らます
ックみたい
なことでき
ないよ
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
うん！トライ
してみよう！
２５．トライアル
２５．トライアル
＜エア−ノズルでトライ＞
外れた！！
１００台トライアル
Ｏリング外れは０件で推移！
外し時間は０．０２分
Ｏリングも
ちゃんと付
いている！
Ｏリング
の外れ
は？
＜エアー圧の設定＞
0.1Ｍｐａ
膨らむが外れない
0.2Ｍｐａ
膨らむが外れない
0.3Ｍｐａ 外れるが引っ掛かる
0.45Ｍｐａ スムーズに外れる
でも何で
エアーで
はずれる
の？
ちゃんと原
理・原則理
解しよう！
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
いや、ダル
マ落としの
原理だよ！
パスカル
の原理？
何故、エアーを入れる事でキャップだけ外れＯリングは残るのか？
レベルガイドの中に入ったエアーはすべての面に
同じく圧力が発生。キャップは圧で膨らみしめしろ
が解除され０タッチとなり、エアーが逃げ様とする
下方向にキャップが押される．Ｏリングはエアー圧
で保持され、キャップだけが外れる。
キャップが膨ら
みＯタッチになる
抜き力 ＜ 推力
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
２６．対策-3の実行計画
２６．対策-3の実行計画
＜キャップ外し機の作成計画アローダイアグラム＞ 作成：小澤・蛭田
作成日：02.12.19
ステップ
担当者
機材準備
設置準備
実行
効果確認
歯止め
反省と課題
正
工藤
蛭田
下地
金森
下地
森川
副
金森
有路
工藤
小澤
有路
全員
12/22
12/23
12/24
12/24
実施結果
の確認
標準化
期日
12/21
12/20
計画
実施日程
エアー回路設置準備
作成
必要機材
調査
１
６
エアーバルブ
２
エアーノズル
３
エアーホース
４
７
11
安全性調査
８
設置
12
13
19
14
有形効果
今後の課題
コスト調査
９
20
15
無形効果
作業性調査
10
21
目標との対比
16
サークル診断
レギュレーター
５
18
活動の反
省・課題
17
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
２７．対策
２７．対策−３
−３
＜キャップ外し機の作成＞
作業手順の確立
①左手でレベル
押しボタン式
エアーバルブ
ガイドを持ち
ノズルに差す
エアーノズル
②右手でボタン
を押す
レベルガイド
部品箱
キャップは部品箱の中へ
メーカーへ返却
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
２８．効果の確認
２８．効果の確認−１
−１
＜レベルガイド取付作業パレート図＞
(分)
(％)
0.3
100
73
80
64
60
0.16
0.1
0.05
0
40
20
(％)
0.15
100
69
時間
Σ＝０．３３分
期間：１１月
作成：小澤
(分)
50
0.1
0
外し ﾄ組 付 ﾞ確 認 挿 入 P掴 み ﾙ塗 布 品 取り 戻 し
P
C A ﾎ ﾞ ﾙ ﾘ ﾝｸ ｯｸ穴 C A ｵ ｲ 部 A P 箱
Ｏ ﾌ ﾞﾛ
C
Σ＝０．１６分
期間：１２月
作成：有路
31
0.05
0.05
0.03
0.03 0.03
80
0
0.03
40
20
0.02
入
り
認
し
付
布
挿
取
確
外
塗
ト組
穴
品
グ
ル
AP
ク
ル
ン
イ
部
C
ッ
ボ
オ
ロ
Ｏリ
ブ
目標達成
作業工数の低減
0.17分/台×8901台/月×12ヶ月×37円/分＝６７１，８４７円
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
60
0
累積占有率
時間
48
累積占有率
0.2
４８．５％
減
２８．効果の確認
２８．効果の確認−２
−２
(分)
＜ＡＳＳＹリーク工程リークＮＧパレート図＞
(％)
25
20
Σ＝２４分
期間：１１月
作成：有路
40
21
5
20
4
4
(％)
(分)
100
Σ＝１４分
期間：１２月
作成：有路
10
0
れ
れ ﾄ焼 付 ｸ ﾞｽﾞ ﾚ 洩れ ｽ 挟 り そ の 他
洩
洩
G
L/ ｰ ﾓ 部 ﾎ ﾞ ﾙ Ｏ ﾘ ﾝ ｾ ﾝｻ ｰ ﾊ ｰ ﾈ
ｻ
60
50
40
28
5
4
3
80
71
3
20
3
0
0
ﾓ
ｻｰ
部
れ
洩
ﾎﾞ
焼
ﾙﾄ
付
Ｏﾘ
ﾝｸ
ﾞﾚ
ﾞｽ
ｻｰ
ｾﾝ
洩
れ
の
そ
他
手直し時間の削減
15分/台×５台/直×３直×１２ヶ月×３７円/分＝９９，９００円
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
累積占有率
37
０件達成
時間
0
60
54
10
5
80
累積占有率
時間
15
100
２８．効果確認
２８．効果確認−３
−３
＜ライン停止時間グラフ＞
（分）
35
30
25
20
15
10
5
0
32
32
26
11
11
７工程
１７工程
③ライン停止時間
３６分/月×１２ヶ月 ×３７円/分×２０人＝３１９，６８０円
(７工程× 15分減/月×17工程×21分減）
有 形 効 果 （①＋②＋③）
トータル
１，０９１，４２７円
無形効果
① 誰が作業しても０．０２分でキャップが取れる
② Ｏリング外れを気にしながらの作業が無くなり楽になった
③ Ｏリングの外れがなくなり 品質の向上が図られた
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
２９．歯止め
２９．歯止め
何を
いつ
始業点検
キャップ
始業前
追加
外し機
項目
標準作業書
改訂
キャップ
03.01.10
どこで
誰が
何故
どの様に
現場で 作業者 エアー圧 始業点検表
現場で 下地
外しを
私、小澤も勉強
しました。
サークルの成長
にもなりました！
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
正常か
新規作成
標準化
改訂
３０・反省と今後の課題
３０・反省と今後の課題
項目
良かった点
悪かった点
今後の課題
テーマ選定 上司方針、サークル方針と一致
発言が偏った
現状把握
データの数値や作業分析から
何のデータが必要で
具体的に把握することができた
どう取るかわからず迷った
現状把握を元にさらに深く掘り
検証に時間が掛かり
解析
下げ真の原因に結びつけた
・計画通りに進める為、
役割や 時間を
工夫する
全員の力で
問題解決
計画が遅れた
対策
失敗は合ったがチャレンジできた
効果確認
目標値をクリアできた
歯止め
管理項目として落とし込みできた
総合
どんな問題でも全員で協力しあい 役割分担が偏り計画
改善期間
発言力
諦めなければ解決出来ることを
通りに進める事が
体験する事ができた
できなかった
5
4
3
2
1
0
若手の育成
協力性
ＱＣ手法活用
次回のテーマ：アウトレットガスケット２枚入りの撲滅
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
改善意欲
ご静聴有難うございました！
＜問題解決＞
メンバー形態 ※2 ｻｰｸﾙＴＥＬ．
ＱＣサークル活動計画書
Ｃ型
Ｔ型
Ｐ型 ６−
計画
2 年 12 月 10 日
'02,12,26
会
テーマ（悪さを簡潔に）
課 長
アウトレットガスケット２枚入りの撲滅
（テーマ歴：本年度
件目
通算：
Ｖ０２
単独
S/M:安全･ﾓﾗｰﾙ･他
リーダー名
緒
川
白
'02,12,23
'02,12,23
'02,12,22
澄
浜
方
標準作業書
人 員
小 澤 真 弓
回 転 寿 司
工長･主任
惣
元
サークル名
係 長
QCｻｰｸﾙ委員
'02,12,25
件目）
ﾃｰﾏ分類※(１つ〇で囲む) Q:品質 C1:直材｜経費 C2:労務費 D:納期･在庫
課（コード）
活動成果報告書
林
191-531
有
10
(件数)
n=3311
８１％
２％
４％
１２％
2683
１％
100
80
40
397
GSKT
イ 3
ンレ
33
チ 4 ンバ
V
5
T
C
実績日程：
1/10
５００ 千円
、
・断面図
新
﹁
旧
磁石
﹂
新
アーム
★アーム先端に取り付けてい
る磁石の磁力により、GSKTを
貼り付け、アームが円弧状に
反転してGSKTを供給する定数
取り機を使用している。
手順
厚さ
旧
材質
メタル製
★GSKTの形状が変わ
り、マグネット式の定数
取り機では、はりつく面
積が少なくなり、２枚取り
や、取り損じが発生しや
すくなった。
用いて対策を立案する）
策
０．０１分
ガスケット１枚を指先の感覚で探りと
０．０３分
対 策
２枚取りしていないか目視で確認する
０．０１分
マトリックス図を用い
て対策案を絞り込ん
だ結果、GSKT供給
定数取り機の磁石式
を廃止し、コンバムと
バキュームパットを使
用し、圧力でGSKTを
吸い上げる方式とし
た。
NG
組み付け
１枚取り
２枚取りしてしまった
０．０２分
１枚を箱に戻す
０．０１分
計０．０８分
・分離ロス
・GSKT取り損じロス
・２枚組み付け手直しロス
0.03分/台 40245台/月
0.02分/台
50台/月
5分/台
2台/月
★GSKTを２枚取りしてしまうと、通常の作業よ
り、０．０３分/台多くかかってしまう。
２枚取り
していないか確認
GSKTをとる
係 長
日
提案受理No
工長.主任
案
効
果
な
ぜ
２
枚
取
り
が
発
生
す
る
の
か
審査員 有形
無形
等
級 合
級
計
点
独･発 応用性 努力度
検 証
☆アームのGSKT取り接触角度が悪い。
・GSKTの残数により、アームとの接触角度が左右される。
・アームの可動軌軸とガイドピン位置が一致しない。
☆GSKTの形状変更
・磁石が当たる面積が少なくなった。
GSKT取り損じの為、磁力を上げるとGSKTの複数取りが生じる。
☆指先感覚でGSKTを１枚取っている。
・定数取り機での取り損じ時は、GSKTの枚数を指先の感覚で
さぐり取っている。
軍手をしての作業の為、1枚取りは困難である。
真の原因
GSKTが確実に1枚供給されない。
４．効果確認
実
現
性
コ
ス
ト
納
期
耐
久
性
ア 課 長
ド
バ 係 長
イ
ス 工長・主任
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.
（パレート図、ヒストグラム、グラフ、管理図など
を用いて対策前後を比較する）
◎3点 ○2点 △1点
2枚取り件数グラフ
評
点
△ ○ ○ △△ ７
振動を加える
◎ △ ○△ △ ８
圧力で吸い上げる
◎ ◎ ○ ◎ ◎ 14
アームで挟む
△ △ △△○ ６
接触部を首振りにする
◎ ◎ ○ ○ ○ 12
プレートの形状を変える ○ ○ ○ ○ ○ 10
ガイドピンを変える
◎ ○ ○ ○ ○ 11
ガスケットを取りにいく
0.3(mm) 0.28(mm)
大きさ 75.2×38(mm)
作業方法
磁石の磁力を落とす
OK
指先感覚
２枚取り
有
３．対 策 （アローダイヤグラム、系統図、マトリックス図などを
対
GSKT取りの組み付け工数
GSKTの形状
設
強い
備 マグネット式
対策検討マトリックス図
１．現状の把握（パレート図、グラフ、チェックシート、ヒストグラム、連関図、管理図、ＩＥ手法などを用いて現状の分析を行う）
GSKT
取指示
磁力
1/30
課 長 こんなに役に立っていないとは知りませんでした。悪さをすべて出し、つぶして下さい。
ド
バ 係 長 最初から対策を考えるのではなく、２枚となる原因の深堀りを進めてください。
イ
ス 工長･主任 作業性の悪化、品質への影響もあります。スピーディに解決しよう。
マグネット式定数取り機
目視
２枚取り
合わない G取り
ガイドピン
1/20
取り方
定数取り機
活動期間(期限；いつまで)
０２年１２月∼０３年 １月
０２
年１
12
0
不足
軍手
２枚取り
12 月∼
1 月 計画日程：
役割分担 活動期間
12/20
12/30
12/10
正
副
金森
遠藤
蛭田
小澤
工藤
下地
工藤
森川
佐藤
遠藤
小澤
金森
下地
蛭田
アウトレットGSKT供給方
法
速度
引っ掛かり
習熟
角度
ロータリー式
速い
角度
取りづらい
レイアウト
悪い
変更
湿気
悪い
０件に！
年間予想効果
現 状 把 握
要 因 解 析
対 策
効 果 の 確 認
標準化と管理の定着
活動の反省と今後の計画
発 表 スケジュ−ル
体調
知識
厚くなった
納入状況
（目標値：どれだけ）
性格
適正
形状
視力
束
目標（目標項目：何を）
ト
活 動 の 手 順
張り付き面少
マグネット強
２枚取り
材質
ガスケット２枚取りを
QCｻｰｸﾙ委員
作業者
フルビート
張り付いている
20
66
ー
イ
2
ン
マ
ニ
132
ッ
ア 1
ウレ
ト
ト
ッ
、
、
に
必
要
☆グループ内で２，３枚取り
が発生しているガスケットを
取り上げたところ、アウトレッ
トガスケットが８１％を占めて
いるため、取り上げた。
課 長
月
％
メタル製
職場風土をつくる。
年
２．解 析（特性要因図、ヒストグラム、散布図、系統図、連関図、管理図、マトリックス図などを用いて原因追究と検証を行う）
くっつく
(％)
60
ャ
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
こ成
の果
用報
紙告
と書
一作
緒成
に後
提
案別
し刷
ての
下
さ提
い案
票
Ｂ
時間
績 迄 ら 会合参加率
無
用いて悪さを表現する）
事提
項案
をす
記る
入場
の合
上は ア
実 決 か 会合時間
品質を基軸とした
二枚取りが多いガスケットのパレート図
1
2
3
4
5
6
7
部 長
回
安全の確保を最優先に
テーマ選定理由（部位の略図、パレート図、グラフ、チェックシート、連関図、マトリックス図などを
No
計
合 解 画 会合回数
工長・主任方針
共同
提案審査
報告年月日
2000
２枚組み付け手直し
グラフ
GSKT取り損じグラフ
3000
60
3
2683
40
1000
５２
2
２
20
1
０
０
0
０
0
0
改善前 改善後
改善前
改善後
改善前
改善後
改善後０件！
年間 算式；
効果 有形効果金額；
５．標準化と管理の定着（グラフ、チェックシート、管理図などを用い
いて再発防止のため管理の定着を行う。効果の継続が見えるといい）
標準作業書の 作成 改定 年 月 日
６．反省と今後の計画
正しく活用した手法
パ 特 グ ﾋｽ 散 管
親 系 連 ﾏﾄ ｱﾛ PD
掲載されている著作物の著作権については，制作した当事者に帰属します．
著作者の許可なく営利・非営利・イントラネットを問わず，本著作物の複製・
転用・販売等を禁止します．
所属および役職等は，公開当時のものです．
■公開資料ページ
弊社ウェブページで各種資料をご覧いただけます
弊社ウェブペ
ジで各種資料をご覧いただけます
http://www i-juse
http://www.i
juse.co.jp/statistics/jirei/
co jp/statistics/jirei/
■お問い合わせ先
(株)⽇科技研 数理事業部 パッケージサポート係
http:/www.i-juse.co.jp/statistics/support/contact.html
© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.