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Web-支援・診断ご案内（1.78KB）
付加価値を生む生産活動 基盤となる現場づくり リードタイムはもっと短くなる！ 3T （ TPS・TPM・TQM）融合をベースとした 圧倒的な生産リードタイム（LT）短縮の実現 生産LT短縮活動 ―実践活動の支援― 生産LT短縮活動 ―中期計画の作成支援― LT ● 人：人の生産性向上 使用ツール 作業改善：ムダ・ムラ・ムリ作業の排除／正味・付随・付帯作業 モノの流れを見える化し、課題を顕在化 LT・コストの現状調査 仕組み 設計図 課題抽出 2．生産指示 目標の姿 20 あるべき姿 10 故障削減・段取り／設備能力向上／省・少機化 Man（人） ● 品質：次工程に不良を流さない工程づくり ・暗黙知→形式知化への取組みがされているか ・上長が見て見ぬふりをしているようなことはないか ・能力・やる気アップのための制度があるか 不良ゼロ／歩留まり向上／良品条件の設定 在庫 モノと情報の流れの ロス・ムダ 発見のツール ● 仕組み： スルーなモノと情報の流れ づくり 7 2 中期計画作成 徹底的に ゼロ にこだわる 活動のロードマップ 最適生産とのギャップを定量化 改善しろ を見える化 「リードタイム−コスト」 マトリックス 現状 受注決定 ∼生産開始 目標 あるべき 費用 時間 間接費 実データ入力 全き思想 リードタイム 現状 目標 あるべき姿 差 ↓ 改善しろ 改善目標の 定量化！ 改善効果の 定量的把握！ 異常に 敏感な 人づくり 異常の 診える化 設備・仕組みを 変える −LT短縮基盤力（簡易）チェック− ・ ・ ★詳細はこちらへお問い合わせください！ 公益社団法人日本プラントメンテナンス協会 調査・研究開発部 「3T 融合・現場支援」事務局 e-mail：[email protected] tel：03-5733-6900 JIPM HP：http://jipm.or.jp/ 生産リードタイム短縮の実践の土台となる 現場の足腰 を鍛えます。下記チェックに不安があれば、まずはここ をスタートとします。 人を変える 生産 LT 短縮 基盤となる 現場づくり 現場 ・測定器の管理状態は良好か ・再生品の性能検査が維持されているか ・予備品に関する基準が明確であるか 生産リードタイム短縮のための 現場の基盤力強化 仕掛品 ・ ・ ・ 停滞時間 運搬時間 徹底した ゼロ指向 LT □ ２S：モノの置き場・数量が決められ維持されている □ 現場の安全：災害ゼロが継続されている □ 設備：可動率は50％以上である □ 標準：作業の標準があり、既定時間で製品が完成する □ 在庫：在庫・仕掛り品の実数がつねに把握できている □ 見える化：生産の遅れ・進みが見える化できている □ 指標：QCD等の指標が見える化されている ・設備設計へ現場の意見の反映されているか ・5 定が実施、維持・継続されているか ・正常・異常がわかるくふうがされているか Material（材料） 現場 Method（方法） ・台帳管理、標準書、手順書などの保管状況と活用状況 ・限度見本、良品、不良品が品質判定できるか ・異常処置ルールと再発防止の取組み状態 １Ｍ リードタイム・改善しろ 生産時間 ・ ・ ・ ・ ・ ・ 当期製造原価 直接費 LT プロセス保証 ゼロの 方程式 Machine（設備） 10 ４Ｍ 30 生産 指示 得意先 現状の姿 モノの 置き場 出荷場 後工程 運搬 診断項目（抜粋） ● 設備：設備をとめない保全と可動率の向上 ：情報 前工程 粗材 改善しろ の定量化 自分では「できているハズ」の「現場力」をプロの目線で 定量的に診断します。 現場の強み・弱みが見える化される ことで、今後の指針を決める重要な材料を見出すことを 目的としています。 診断は「４M＋１M」の５Mのカテゴリで、約70項目により JIPMの専門家が診断します。 在庫量・仕掛り品削減／工程連結・短縮による工程同期化 3．モノの置き場 ：モノ 改善の重みづけ ● モノ：モノの滞留をなくす 生産の仕組みを構成する要素 1．運搬 現場 世界レベルのLT短縮活動を現地現物で支援します。 圧倒的に「早く」「安く」「よいもの」をつくる生産を実現します。 LT短縮を阻害する要素をつかみ、ロードマップづくりを支援します。 改善しろ の定量化により、実のある成果を目指します。 支援フロー 現場力診断 ―現場の強み・弱みを見える化― LT Management（現場管理） ・職位に応じて業務が整理されているか ・プロジェクト活動を機能的に展開しているか ・ 「データがある」だけになっていないか ・生産の遅れ進みが見えるしくみか その他テーマ別の支援 からくり改善支援 「からくり改善くふう展」では、現場で生まれ たローコストの 改善ノウハウ が、20 年間 にわたり発表されてきました。これらの現場 で実証された効果と知恵を背景に、専門家が 社内の「からくり改善」推進を支援します。 ヒューマンエラー撲滅 の戦略的活動支援 ヒューマンエラーは 人の意識 だけでは防止 しきれません。工事現場まで含む広い範囲で、 中期的な視野で効果のある活動を提唱します。 リスクベースドの維持管理の仕組み 工場経営にとって 全体最適＊の 「設備 （資産） 管理体制」 構築を支援します！ ステークホルダー （利害関係者） 経 営 ロス・リスクマネジメント 保 全 設 備 ＊全体最適とは、「経営ロス・リスクの最小化」を指します 経営と直結する 「仕組み」づくり 計画保全体制 計画−実行 個別 保全技術 支援 menu 支援 menu 支援 menu 経営にとっての保全の価値を明らか にする保全水準評価・レビュー体制 構築と保全戦略策定を支援します。 現在の保全の仕組みを生かしながら、 中長期で最適な保全を実現するには、 PDCA が回る最適な保全システムへ無 「技術」の築盛が必要となります。個 理なく移行していく支援をします。 別の技術蓄積に関する支援をします。 保全水準評価 共通− 「計画保全」の考え方 保全 Data の活用 ・分析に活かすための Data 収集 ・Data 分析に基づく保全成績の向上 ・保全だけでなく運転にも共通のマインド養成 専門診断 （MOSMS 診断） 「機器別管理基準」作成・運用 ・JIPM の専門家が「保全水準評価」を支援 ・ 『保全水準評価プログラム』の「5 段階 評価基準」に準拠 ・経営へのレビュー体制の構築 回転機の故障削減・周期延長 ・計画の土台となる個々の設備カルテづくりの進め方 ・ 「機器別管理基準」で長期の故障削減 ・設備診断技術と診断データを生かす 最適「保全費」 「更新」管理 ・保全方式選定と「保全費の性格別分類」の有効活用 自社内診断 （相互診断） ・自社内の複数事業所で相互に「保全水準評 価」を行う 恒久的な 体制づくりを支援 静機械・配管の保全運営 保全「実行」体制 ・高経年化した静機械・配管の保全アプローチ ・検査技術とデータの使い方 ・安全が確保され、ムダがなく、故障が減る保全現場 保全戦略策定 「保全工事」管理 ・中長期にわたる最適な資源配分と中長期計画 ユーティリティ・供用設備の最適保全 ・供用施設・エネルギー設備の保全体制 ・アウトソーシングのポイント。工事側も支援します 明らかな課題から改善する 効率的に全体を改善する 「保全水準評価」 ⇒解決課題 ⇒仕組みの再構築 ⇒技術導入・技術蓄積 経営 最小化 ミドルレベル （マネジャー） PQCDSME ロス・リスクの 最小化 保全水準評価 経営レベル （資源配分の意思決定） ロス・リスクの 保全計画 再構築の視点① 仕事の整理 「計画保全」の 反映プログラム 仕組みづくり 選択 資源 資源 再構築の視点② 再構築の視点③ Ｐ ● データマネジメント 技術的に最適 「保全計画」の策定 実行プログラム スパイラルアップ 資源 実行可能な 「保全予算」の策定 保全計画 Ａ 再構築の視点④ ● 新保全方式 故障削減 ＋ 「設備改善」の 仕組みづくり ● 予知技術 Ｄ ● 診断技術 ● 固有技術 の PDCA 進化プログラム ● 体制のマネジメント 資源 再構築の視点⑤ 保全実施レベル 計画保全を「評価」する 仕組み構築 Ｃ ● 改善技術 ● ＭＰ設計 4M＋1M （現場） 再構築の視点⑥ 「保全教育・訓練」の 資源 評価プログラム 関係する人材育成の公開講座 ●「計画保全士養成コース」 ← 「計画保全士」 認定者だけが 参加できる 『計画保全士 マイスター 倶楽部』 「計画保全士」資格付与講座。保全マネジメントリーダーの育成が目的 対策講座 ベテランが 事例と 豊富な経験を お伝えします！ 回転機 の 講座 ● 「CUI＆ESCC 外面腐食対 策講座」 ●回転機の 「計画保全」 入門講座 MOSMS 専用 Web ：http://www.mosms.jp/ PDCA が回り続けるために 資源 システムづくり ● 評価技術 ● 危機管理システム ● 教育システム ★詳細はこちらへお問い合わせください！ 公益社団法人日本プラントメンテナンス協会 調査・研究開発部 「MOSMS」事務局 e-mail：[email protected] tel：03-5733-6900 MOSMS 専用 Web：http://www.mosms.jp/