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モノづくりのトヨタ生産方式を超えて トヨタ生産方式を超えて
TECH Biz EXPO 2011, これからの「モノづくり」を考える４日間 講演会 モノづくりのトヨタ生産方式を超えて モノづくりのトヨタ生産方式を超えて ~競争優位のTPS/ 競争優位のTPS/リーン方式と TPS/リーン方式とIT リーン方式とIT化によるビジネスイノベーション IT化によるビジネスイノベーション~ 化によるビジネスイノベーション~ 黒岩 惠 ([email protected]) 「持続可能なモノづくり・人づくり」支援協会（ESD21) 「持続可能なモノづくり・人づくり」支援協会（ESD21)」会長 ESD21)」会長 NPO法人「ものづくり NPO法人「ものづくりAPS 法人「ものづくりAPS推進機構」理事長 APS推進機構」理事長 九州工業大学大学院 客員教授 トピックス １．経済環境の現状認識とESD21 ESD21 ２．トヨタの経営理念、トヨタ生産方式（TPS) ３．TPS概要とＩＴによる進化 ４．TPSから展開したトヨタのIT事業 ５．TPS基本のＩＴ化とは ６．まとめ・・TPSとITによるビジネスイノベーション ＜略歴＞ ・1969年九州大大学院修士課程(電気・制御）終了、トヨタ入社 ・ロボット含むメカトロ、機械加工、溶接など生産技術開発 ・PA/LA/FAなど大規模制御・情報システム構築、TPSのIT化、物流改善 ・00年よりトヨタトップを補佐し「e-Japan」に関わり、定年退社後、名工大客員教授 ・現在は九工大客員教授とNPO活動（ESD21、APSOM、COXEC、TPS検定協会） 日本は東アジアの一島国になりつつある？ リーマンショック、東海地区のトヨタショック、東日本大震災、加えて 超円高により日本経済は疲弊。一から出直しは戦後の復興と同じ？ 1人当たり 人当たりGDPの世界ランキング推移 の世界ランキング推移 人当たり 2000年 2008年 3位 23位 出所：World Economic Outlook Database IMD国際競争力順位の変遷 国際競争力順位の変遷 業種別製造品出荷額の対前年比増減率推移 食料品 鉄鋼 生産用機械 輸送機械 製造品出荷額等の県別推移 愛知県 1990 １位 2010年 27位 出所：World Competitiveness Yearbook 出所：経済産業省「工業統計」 40兆 神奈川県 20兆 日本経済を支えてきた製造業の今後 東アジアと連携強化は必須 世界市場のシェアの推移 総人口：世界67億の6割強は東アジア(‘10年） GDP伸び率: 8.9% (2010年）､日本2.3% 製造業の海外展開の要因： ・超円高 ・法人税 ・人件費 ・電力問題 ・為替リスク ・少子高齢化 ・消費市場 自動車とデジカメで 自動車とデジカメでけは デジカメでけは強い けは強い GDPの伸びの GDPの伸びの6 の伸びの6割は自動車産業 法人税の国際比較 今後は、国内投資より海外へシフト 1400億円 1400億円 出所：産業構造審議会報告書（平成２２年６月） ESD21の海外連携国、ミヤンマー の海外連携国、ミヤンマー ・中国プラス１の東アジア展開国 として、ESD21として連携支援 ・「市場、労働コスト、親日的、勤勉、 豊富な天然資源、安全な国」として ミヤンマーの発展が期待できる 2月、ミヤンマーのビジネス誌 「The Future」出版記念講演 ビジネス活動の優位は、“TPS ビジネス活動の優位は、“TPS（人的能力）と TPS（人的能力）とIT （人的能力）とIT” IT” ビジネス活動とは “人間系（TPS)・機械系(IT)による、情報加工/生産のプロセス” をとおして、お客様が満足（CS)する価値を創る活動 QCDの向上、CS/CV増加 入力 人、モノ 金、情報 情報の処理・加工・伝達 （設計図/決済書/生産情報 など、情報の流れ） 生産 （モノの流れ） CS=Customer Satisfaction CV=Customer Value 出力 質・量・コスト・タイミング 顧客満足、顧客価値 オフィス業務 ＝人間系＋機械系（コンピュータ） CAD/CAM/CAE, ERP/SCM 生産現場業務＝人間系＋機械系（ロボット化/自動化） TPS IT ESD21のミッションは、TPSとＩＴ による「人づくり・モノづくり支援」 産業構造の変化とイノベーション ITの技術革新により、全ての産業のプロダクト（消費財、生産財、 サービス）と、ビジネスプロセスは大きく変化してきた <課題＞ （１） 少子高齢化と人口減少の進展 （２） 製造業の国外移転、ものづくりの空洞化 超円高、非効率な行政（高い法人税）と公共事業(高い電力料金） （３） グローバル化の急速な進展 （４） 地球規模での持続可能性（地球温暖化など） 自動車産業 1. EV/HV対応（地球環境） 対応（地球環境） 垂直構造 水平構造 2. BRICs対応（メガコンペティション） 対応（メガコンペティション） (80年代中頃まで) （現在） 3. バリューチェーン (例）プリウス CPU： Intelほか IBM DEC OS： Windowsほか (例） モジュール化 AP： SAPほか Roof Cock-pit N/W： Ciscoほか Rear 周辺： Canon ほか Front-end Seat PC： Dellほか Chassis MCC Smart Door 全製品をカバー 全製品をカバー IT業界の構造変化 ものづくりとトヨタ生産方式（ＴＰＳ） TPSは、リーン方式 は、リーン方式(アジャイル）の名で世界の人達は真剣に学ぶ は、リーン方式 アジャイル）の名で世界の人達は真剣に学ぶ 1970 1980 1990 2000 ’37 トヨタ自動車創立 トヨタ 生産方式 の発展 伝統的TPSからの脱皮 ’73 トヨタ生産方式（社内マニュアル） ’78 トヨタ生産方式出版（大野） ’83 トヨタ生産方式出版（門田） リーン 方式の 発展・展開 （US,海外） TPSを起源とした 手法/コンセプト 国内の 製造業 2010 ・グローバル展開 ・生産から経営全般 ・ICTの技術革新 ’85~90 USの日本産業の視察 ’90 The machine that change the world （Womack） リーン生産方式がUSから世界に普及 T ’03 The Toyota Way (Liker) リーン方式が他産業界へ普及 ６シグマ、ECR,TOC 生産の海外移転 Agile ソフト 開発 再度、海外移転 (円高など） 生産の国内回帰 リーン方式という名のトヨタ生産方式（TPS) リーン方式という名のトヨタ生産方式（ 生産現場だけでなく、全ビジネス活動はリーン方式への脱皮が必要 ＜GM･トヨタ生産性比較＞ ･トヨタ生産性比較＞ GM Framingham 1987年時点の調査資料 年時点の調査資料 Toyota NUMMI Takaoka Fremont 製品時間［時間/台］ 製品時間［時間 台］ 31 16 19 不具合［件/100台］ 台］ 不具合［件 135 45 45 作業スペース 8.1 4.8 7.0 平均部品在庫 ２週間分 ２時間分 ２日分 19世紀 クラフトマン生産 （職人の手工業） 20世紀前半 マス（大量）生産 （フォード方式 フォード方式） フォード方式 20世紀後半 リーン生産 （トヨタ方式 トヨタ方式） トヨタ方式 出典：J.P.Womack, et al., The Machine that Changed the World （IMVP Survey） 21世紀の企業競争力の向上は？ ・N/Wコラボレーションによる バーチャルエンタープライズ ・人と組織の知的資産の創造、 知の共有と再生産 ・人（TPSによる改善・改革力）と 9 IT（技術とツール）のシナジー ソフト開発のTPSが が USから日本へ から日本へ ソフト開発の USで でTPSはリーン方式として普及。その後に はリーン方式として普及。その後にAgile生産方式を提唱。 生産方式を提唱。 はリーン方式として普及。その後に Agile方式は、ソフト開発手法として 方式は、ソフト開発手法としてUSで展開、日本に逆輸入。 方式は、ソフト開発手法として で展開、日本に逆輸入。 と言う名の流派も。 XP, Scrum, Crystalなどの手法 などの手法(流派）に、 などの手法 流派）に、Kanbanと言う名の流派 流派）に、 と言う名の流派も。 情報システム自身の ムダは60%以上 以上 ムダは ・改善 ・ムダの排除 ・見える化 ・多能工 ・工程短縮 ・リードタイム短縮 ・セル生産 ・小ロット化 ・お客様の引き ・自律分散 ・標準化（標準作業） ・問題の顕在化 19% 16% ほとんど ほとんど ときどき利用する 利用しない 利用しない 13%よく利用する よく利用する 45% いつも 全く利用しない 全く利用しない いつも 利用する 利用する ＜見える化＞ 予定 Story YY Login New User Get Password Afal;jdsa;fuwe Story XX Login New User Afal;jdsa;fuwe 進行中 Story XX Login New User Afal;jdsa;fuwe Story YY Login New User Get Password Afal;jdsa;fuwe Story XX Login New User Afal;jdsa;fuwe Story YY Login New User Get Password Afal;jdsa;fuwe Story YY Login New User Get Password Afal;jdsa;fuwe Story XX Login New User Afal;jdsa;fuwe Story XX Login New User Afal;jdsa;fuwe 完了 Story YY Login New User Get Password Afal;jdsa;fuwe Story YY Login New User Get Password Afal;jdsa;fuwe Story XX Login New User Afal;jdsa;fuwe 7% Standish Group Study Reported in 2000 Chaos Report. TPSの基本は「ムダの徹底的排除」 の基本は「ムダの徹底的排除」 進捗の見える化（予定⇒ 進捗の見える化（予定⇒ 進行中 ⇒完了） トヨタ生産システム（TPS）とそのゴール ）とそのゴール トヨタ生産システム（ TPSは「お客様第一」を理念とし、以下の２本の柱で成る は「お客様第一」を理念とし、以下の２本の柱で成る ・ジャスト・イン・タイム （JIT = Just-In-Time ) ・自働化 (Autonomy,自律した自動化 自律した自動化) 自律した自動化 ゴール 改善(Kaizen)無ければ革新 無ければ革新(Innovation)無し 無し 改善 無ければ革新 常にあるべき姿(To Be)を目指し「改善」し続ける を目指し「改善」し続ける 常にあるべき姿 人間集団を創り上げること 実世界 Dealers 抽象化 モデル オーケストラ N/W Head office Unit plant Supplier Assembly plant 具体化 Source:朝日新聞（サトーサンペイ） 朝日新聞（サトーサンペイ） TPS= 調和型自律分散システム (ホロン，フラクタルと類似） トヨタシステム・・・TPSと とToyota Way トヨタシステム・・・ トヨタシステムは４P（ トヨタシステムは４ （Philosophy, People, Process, Problem solving) で構成される （Toyota Way 誌） 顧客満足CS 、顧客感動CD 顧客価値CV (Customer Value ) QCDE( Quality, Cost, Delivery , Environment) の追求 Just-In-Time 必要な物を 必要な量を 必要な時に 人とチームワーク People & Teamwork 改善活動 無駄の排除 自働化 （Autonomy） 工程内での 品質の造り込み ・工程の流れ化 （問題の顕在化） ・タクトタイム ・省人化 ・現地現物 ・７つの無駄 ・後工程引取り ・自立化/自律化 ・真因の追究 ・問題解決 ・小ロット化 平準化 (Leveled Production)、標準作業 目で見る管理（Visual Management）：情報共有 従業員満足,ES (Employee Satisfaction) 労使信頼、企業風土、 トヨタのDNA トヨタ生産方式の２本の柱 「お客様第一」を理念に２本の柱「ジャストインタイム」と「自働化」 ジャスト・イン・タイム （売れないモノを造る余裕はない） １）ジャスト・イン・タイム 平準化を前提に 「必要なモノを、必要な時に、必要なだけ」 造り、運ぶ ２）自働化 自働化 （不良品を造っておれない） 機械にもインテリジェト化して 「異常や問題があれば自ら止まり」、 見張り番をなくして省人化する モノと情報の停滞をなくし、 リードタイムの短縮 資金回収 ・新車開発のCE/SE の迅速化 ・生産･販売のTPS 人も機械も自律化して 自工程完結、品質確保 ・品質を自工程で造りこむ ・人の付加価値/生産性UP 阻害要因をひとつひとつ知恵を出して解決 ムダ・異常を排除して原価低減につなげる トヨタ生産方式（TPS）の本質とは何か ）の本質とは何か トヨタ生産方式（ ・ “How to” , “Know How”よりも “Know Why”が重要 ・ TPSの多くのキーワード、ツールや方法論は氷山の一角 ツール、方法論、How to ツール、方法論、 明示知 （形式知） 暗黙知 ●ツール、方法論 かんばん、あんどん、ポカよけ、一個 流し、シングル段取り、見える化など ●ツール、方法論の本質 ●TPSの本質は何か “How to”やツールの 存立根拠、本質 課題解決、問題発見力 (人間力・現場力） 人的能力をUPするしくみ ①TPSは、お客様を起点にしたPullによる「仕事の流れ、モノの流れ」の構築。 ②ムダを排除し、「あるべき姿をめざして」改善しつづける人間集団を創ること。 原価主義より原価低減 TPSの基本的考え方：利益を上げるには、②原価を下げる トヨタの原価企画（原価の創り込み）と原価低減活動の原点 一人一人が「これ1個いくら」という原価意識を持つ ソフトウェアのコストダウンはリードタイム(納期）短縮 ①売価を上げる ②原価を下げる 需要 ＞ 生産 需要 ＜ 生産 原価主義： 原価低減： 売価 ＝ 原価 ＋ 利益 利益 ＝ 売価 － 原価 利益 利益 売価 売価 原価 原価に一定の利益を乗せて 売価を決定 原価 売価は買い手が決める 15 利益確保のために原価を低減 15 徹底したムダの排除 ＜７つのムダ（無駄）＞ ムダの定義 「原価を高める生産の諸要素」、 「付加価値を高めないもの全て」 ① ムダ なくすことができる作業上の不必要な動作 １）造りすぎのムダ （最悪なムダ） ２）手待ちのムダ ３）運搬のムダ ４）加工そのもののムダ ５）在庫のムダ ６）動作のムダ ７）不良品、手直しのムダ （例） 待ち時間、材料の並べ直し ② 付加価値はないが必要な作業 今の条件下では付加価値はないが、 やらなければ ならない動作 （例）組付けのため、部品を持ってくる作業 正味作業 ムダ 作業者の 動作 ③ 付加価値のある正味作業 作業により、付加価値を与える動作。加工作業や 付加価値はないが、 組立作業により、モノの形状や質を変える作業 必要な作業 リードタイムの短縮 リードタイムとは 行動を起こして結果が出るまでの時間 ・最初の工程から最後の工程までのモノの通過時間 ・生産のリードタイム＝加工（組立）時間＋運搬時間＋滞留時間 ・ビジネス全般では、「受注から納品まで、代金回収までの時間」 加工（組立）時間 素形材 素材加工 （鋳造、鍛造） 機械加工 （旋削、研削） お客様へ （次工程） 付加価値を 付けた時間（V) 組付け、組立 運搬時間、手待ち、在庫の滞留時間（T） リードタイム＝原価 リードタイム短縮は原価低減と同じ トップクラス（V/T=１/200~300),普通（ V/T= １/2,000~3,000)、 ひどい現場（ V/T= １/20,000~30,000) リードタイム短縮 ジャストインタイムの目的はリードタイム短縮 お客様に価値を提供するリードタイムの削減 第一ステップ; 第二ステップ; ムダの削減 付加価値のない必要な作業を無くす リードタイム短縮 = コスト低減 付加価値 付帯業務 付加価値作業とムダ、 付加価値のない付帯作業 の区分 $ $ $ $ $ $ $ $ ムダ お客様への価値作業 結果: 結果 リードタイム短縮, リードタイム短縮 コスト削減, コスト削減 品質向上 リードタイム短縮 コスト削減 18 ジャストインタイムの目的はリードタイム短縮 ジャストインタイムのレベルを決める物差しはリードタイム リードタイムの大切さ ① キャッシュフロー ②競合他社 ③お客様の期待 ④ コスト低減 企画 スタイリング CAD設計 試作 生産準備 金型製造 量産立上げ 非付加価値時間 付加価値時間 設計コンセプト 新車開発期間（月） 商品開発 開発リードタイム 付加価値 付帯業務 ムダ 生産準備 生準リードタイム 一次 生産ライン 調達のリードタイム 生産リードタイム 二次 量産開始 新製品開発のリードタイム の短縮は宝の山 （ｺﾝｶﾚﾝﾄ/ｻｲﾏﾙﾃﾆｱｽ Eng.) ・非付加価値時間カット ・並行（ｺﾝｶﾚﾝﾄ）開発業務 トータルリードタイム 販売店 （卸） 営業所 （小売） お客様 物流・販売リードタイム 23 ソフト開発のムダ排除とリードタイム短縮 手待ちのムダを排除し開発期間を短縮。 手待ちのムダを排除し開発期間を短縮。LT短縮によるコスト低減 を排除し開発期間を短縮。 短縮によるコスト低減 要求 提出 プロジェクト 承認 要求 収集 顧客の 承認 分析 設計 設計 レビュー 設計 修正 設計 レビュー 開発 テスト リリース 作業 時間 待ち 時間 従来型のバリューストリームマップ 要求 提出 プロジェクト プロトタイピング 承認 • 1次スコープ 次スコープ 決定 • 設計 /レビュー/修正 • 開発/テスト • リリース • 2次スコープ 次スコープ 決定 • 設計 /レビュー/修正 • 開発/テスト • リリース • 3次スコープ 次スコープ 決定 • 設計 /レビュー/修正 • 開発/テスト • リリース リードタイム短縮 XPのバリューストリームマップ 引用：角野泰次氏の発表資料 お客様の引き（ PULL） ）による流れの構築 流れをつくるための改善ステップ お客様の引きに応じた「おおまかな流れ」をつくり、改善する。 ①大まかな流れをつくる ⇒ ②強い流れをつくる ⇒ ③正確な流れをつくる ⇒ ④管理された流れをつくる 改善の着眼点 ・お客様のPULL ・かんばん引き ・QCD向上 ・平準化 ・同期化 ・小ロット化 ・一個流し ・工程短縮 ・ムダ/ムラ/ムリの削減 ・乱流から整流 ・先入れ先出し ＜生産システム＞ 発散 収束（集約） 素形材 完成品 （車） 部品 生産（発散と収束） 逆生産（リサイクル） 収束 発散 お客様 TPSと情報システム（ と情報システム（IT）の融合 と情報システム（ ）の融合 ・伝統的TPS（人間情報処理システム）は （人間情報処理システム）はITで進化 ・伝統的 （人間情報処理システム）は で進化 ・現在、TPSは“トヨタウェイ”としてトヨタの全部門へ は“トヨタウェイ”としてトヨタの全部門へ ・現在、 ＜80年代前半まで＞ ＜90年代～＞ 本社 生産工場 IT IT TPS IT TPS 人中心の日本的管理 人中心の日本的管理 ＜現在＞ 人間系（TPS） と機械系（IT) 技術（IT)中心 技術（ 中心の欧米的管理 中心の欧米的管理 -プロセス指向 プロセス指向 -結果指向 結果指向 ・経営管理の融合 -イノベーション -改善 改善 イノベーション 協働 -創造 創造 ・良いとこ取り ・単一民族 -協働 オープン -クローズ クローズ の経営へ ・農耕文化 -オープン フレキシブル -固定化 固定化 ・「和」「道」 -フレキシブル （マニュアル） ・暗黙知 ・人種の“るつぼ” ・狩猟文化 ・「自己主張」 ・形式知 TPS導入の成功要件 導入の成功要件 トップのコミットメントがまず第一 TPSの求める本質 あるべき姿に向けて 改善し続ける人間集団を創る “連続した流れ”の構築に向け、徹底したムダの排除 1. 2. 3. 4. 改善ニーズに基づいて行なうこと できる事だけでなく、「あるべき姿」に向けて挑戦すること 「現地現物」に基づいて改善に取り組むこと 「なぜなぜ」を5回繰りかえして真因を追及すること 「なぜなぜ」を 回繰りかえして真因を追及すること ・ Why ⇒ Why ⇒ Why ⇒ Why ⇒ Why ⇒ 真因 ・ 人に聞くのではなく、モノに聞け。（現地現物） 5. アイデアがでたら、すぐ行動に移すこと（巧緻より拙速） ・ 確信を持てなくても先ず行動すれば、新しい知恵がでる 6. 設備（IT）改善よりも、人の動き、しくみの改善 設備（ ）改善よりも、人の動き、しくみの改善 ・ まずはプロセス改善、 設備やITの導入は最後 なぜ、なぜを5回で真因の追究 なぜ、なぜを 回で真因の追究 TPSによる人材育成の肝は、「なぜなぜ分析」による真因の追究 （米国のロジカル・シンキング手法で体系的に学ぶことは可能） 機械が動かなく 機械が動かなくなった ①単純な表現 ②因果関係は逆も成り立つか ③問題は事実に基づき、拡散しない 1回 回目 なぜ機械は止まったのか 過負荷でヒューズが切れた 2回 回目 なぜ、過負荷になったか 3回 回目 なぜ十分に潤滑しないか 潤滑ポ 潤滑ポンプがくみ ンプがくみ上げていない くみ上げていない 4回 回目 なぜ十分にくみ なぜ十分にくみ上げないのか くみ上げないのか ポンプの軸が磨耗 ンプの軸が磨耗してガタガタ 磨耗してガタガタ 5回 回目 なぜ磨耗 なぜ磨耗したのか 磨耗したのか 濾過機がついてなく 過機がついてなく切粉が入った 軸受部の潤滑が不十分 再発防止対策： ストレーナの取付け デジタルエンジニアリング 大部屋と 大部屋とデジタルエンジニアリングによるビジネスパートナとの デジタルエンジニアリングによるビジネスパートナとの コラボレーション。 新車開発、原価企画、原価低減などを支援 設計/加工・組立のﾉｳﾊｳ 設計 加工・組立のﾉｳﾊｳDB、ﾃﾞｼﾞﾀﾙｼﾐｭﾚｰｼｮﾝ、ﾃﾚﾋﾞ会議ｼｽﾃﾑで構成 加工・組立のﾉｳﾊｳ 、ﾃﾞｼﾞﾀﾙｼﾐｭﾚｰｼｮﾝ、ﾃﾚﾋﾞ会議ｼｽﾃﾑで構成 適用例 設計 ・製品設計（車両、部品・ユニット）とコラボレーション ・デジタルアセンブリ（作業性、干渉・品質、建付見栄え） ・工場建設、工程計画、設備計画、人と設備の協調 品質、原価、開発 、原価、開発工程 開発工程 CAD/CAM/CAE、 、 部品表 生産準備 生産準備 人 しくみ 部品ﾒｰｶ 部品ﾒｰｶ など関連 ICT 海外 調達 30 新車開発のリードタイム短縮 ・新車開発のQCD： 品質（CS/CD)、コスト（原価企画）、開発期間 ・組織改革、CE/SE、「見える化」によるコラボレーションとＩＴ利活用 開発・試作 過去 商品企画 量産設計 製品開発 評価・検討 生産準備 生産 実物 図面 実物による評価 量産設計 商品企画 L/O 生産 製品開発 評価・検討 シリーズ開発 設計/生産準備のフロントローディング 投入工数 開発・試作 現在 L/O（量産開始） 生産準備 情報システム支援 ・スタイルCAD（DSR） ３次元モデル ・CAD/CAM (CATIA/Pro-E） ・CAE ・V-Comm/CASE SMS(部品表） 部品表） (立体ビジュアル評価、会議） ・設変、図面情報の電子化 変革後 ・性能向上 ・成形性 ・設備 従来 早期検討 設変作業 早期織込 期間 TPSの のIT化から新規事業へ 化から新規事業へ TPS(トヨタ生産方式 トヨタ生産方式) トヨタ生産方式 のIT化（高度情報化 化（高度情報化) 化（高度情報化 の長年の経験 ・ITS (ETC、 、ERPなど など) など 事業 ・GAZOO ・物流システム事業 ・中部国際空港事業 ・HV/EV（電気自動車）事業 （電気自動車）事業 TPSの基本「モノと の基本「モノと情報 の基本「モノと情報の一 情報の一致 の一致」 塗装工程 トヨタの「かんばん」 車両NO読取用コード板 車両 読取用コード板 <A4721>を画像認識 を画像認識 ＩＤ タグ ＩＤ タグ 塗装工程用 耐熱性IDタグ 耐熱性 タグ 組立工程 車両生産情報システムの高度化 ・生産システムの調和型自律分散システムを目指して ・生産現場への一方向的情報伝達から双方向伝達へ （現場が主役） ・ID タグが保有する車両仕様で自律的に生産、 全体の調和はネットワークで 本社集中→工 社集中 工場分散→工程分散 分散 工程分散→車両 工程分散 車両分散 車両分散 工程へのPush指示 IDタグからのPull指示 本社 生産計画 本社 生産計画、ALC ALC 車両工場 車体 塗装 ID tag 生産指示 組立 車両工場の生産指示から日本のETC事業へ 事業へ 車両工場の生産指示から日本の ・多種混流生産において各工程で製品毎の作業情報を指示 ・RFIDの適用経 の適用経験 タグ自主開発からERP/ETCビジネスへ ビジネスへ の適用経験とIDタグ自主開発から タグ自主開発から 生産実績報告 マスター コントローラ アンテナ ライン コントローラ RF-ID オＣ ウ Ｂ 自動化工程 イＡ 品質確認 TPS改善活動から展開した 改善活動から展開したGAZOO 改善活動から展開した ・GAZOOは はTPSの改善 の改善活 の改善活動、販売店 動、販売店におけるリードタイム短縮から 販売店におけるリードタイム短縮から ・車ビジネスのバ ・車ビジネスのバリューチェーンにおける チェーンにおけるポ ーンにおけるポータルサ ータルサイト展 イト展開を意図 開を意図 部品メーカ 部品メーカ ボデーメー ボデーメーカ ーメーカ 過去のTPS改善 改善G 改善 の改善活 の改善活動範囲 旅 “販 販売店支援G” 店支援 の改善活 の改善活動分野 動分野 音楽 聴 旅行 自動車部品 付 自動車 金 販売店 金融 食 グルメ ECサイト... 書籍な 書籍など 読 娯楽 遊 ファッション 衣 UVIS （中古車画像情報選択） 中古車画像情報選択） ・新車情報 ・新車情報 ・中古車情報 ・車検・ 車検・点検情報 ・板金・修 金・修理情報 ・保険情報 ・保険情報 ・査定価格情報 定価格情報 ・GAZOO CLUB Forum & Chat 中古車物流改善から展開されたUVIS 中古車物流改善から展開された GAZOOの の前身：販売店 中古車情報システム）へ 身：販売店改善から 販売店改善からUVIS(中 改善から リードタイム 従来は 従来は ここからが商 ここからが商品 業務の質を上げれば もっと早く商 もっと早く商品にならないか 早く商品にならないか！ 品にならないか！ 査 定 入庫 予定車 入 庫 展示 待ち車 待ち車 展 示 販売予定価格 定価格 展示車 店頭価 店頭価格 ディーラ本社 ィーラ本社 中古車画像情報システム（ 中古車画像情報システム（UVIS) システム（ 96年 年9月よ 月より 月より デジタルカメラ による早期商品化 ・売上１５０％増、 ・リードタイム １０日間短縮 資 金 回 収 営業所 営業所 仕入れ お客様自身が ホットな車を 画面で選べる 下取り ﾃﾞｼﾞﾀﾙ ｶﾒﾗ ﾃﾞｼﾞﾀﾙ ｶﾒﾗ 展示 ﾃﾞｼﾞﾀﾙ ｶﾒﾗ トヨタ生産方式（TPS)の進化と深化 の進化と深化 トヨタ生産方式（ TPSの理念「お客様第一」は全てのビジネス活動に共通 TPSは生産現場の活動からトヨタの経営理念、経営戦略へ ・1984年、米進出のNUMMIから全米、そしてグローバル展開 ・ ICT(情報通信技術）の急速な技術革新でTPSを強化 トヨタ経営方式 （トヨタシステム/トヨタウェイ） 変化しつづける経営、全体最適、 グローバルコラボレーション 伝統的 トヨタ生産方式 70年代で確立 人の作業と「しくみ」 経営戦略 経営戦略 ・変化する組織 ・学習する組織 トヨタ改善方式 （トヨタ式イノベーション） 人、組織の知の共有、 改善とイノベーション 部門展開戦略 ・トヨタのTQM ＝TDS/TPS/TMS の三位一体化 トヨタ生産方式 人の作業、機械化（ＩＴ化） の融合と「しくみ」 生産現場戦略 生産現場戦略 ・お客様第一 「ｼﾞｬｽﾄｲﾝﾀｲﾑ」 と「自働化」 新しい ITツールによる業務改革 ツールによる業務改革 コミュニケーション力 ュニケーション力向上 ・社内情報共有 ・従業員満足（ES） ・顧客満足向上（CS) （予約、カタログ、ﾃﾞｼﾞﾀﾙｻｲﾈｰｼﾞなど） 業務の効率化 効率化 ・CRM, SFA,ほか業務アプリ ＜最近注目されるICTの技術＞ ・Public クラウド（SaaS, PaaS, IaaS) ・仮想化（クライアント/サーバ/ストレージ） ・SNS ・NGN ・マイクロブロギング（Twitter） ・スマートフォン、タブレット端末 ・Business Intelligence ・SOA ・OSS ・Business Architecture 80年代中～ 2000年代中 スマートフォン ・クライアント/サーバ ・WEBシステム ネオダマ ﾈｯﾄﾜｰｸ ｵｰﾌﾟﾝ ﾀﾞｳﾝｻｲｾﾞｲﾝｸﾞ ﾏﾙﾁﾒﾃﾞｨｱ ＩＴ構造の変化 タブレット 45 企業のIT利活用の実態 企業の 利活用の実態 ・IT利活用は部門内中心。部門、企業外へのIT活用が期待 ・今後は組織全体での情報共有と企業間コラボレーションを 顧客視点 の徹底 組織改革 米国 (41%） 国内400社の 調査結果 １４．９％ ６５．８％ １７．０％ （ 11%） ２．３％ 引用：産業構造審議会情報経済分科会報告書 「情報経済産業ビジョン」（平成17年4月） IT活用によるトータルリードタイム短縮 活用によるトータルリードタイム短縮 ・リードタイム短縮はコスト低減と同じ ・リードタイム短縮はコスト低減と同じ （１）商品開発期間短縮 （２）生産、物流、販売 （２）生産、物流、販売の連携によるリードタイム短縮 販売の連携によるリードタイム短縮 ・情報の共 ・情報の共有化、見 有化、見える化、オ える化、オープン化 商品開発 生産準備 開発リードタイム 生準リードタイム 二次 一次 生産ライン 販売店 （卸） 営業所 （小売） 情報のリードタイム 調達のリードタイム 生産リードタイム 物流・販売リードタイム トータルリードタイム お客様 お客様の引き（Pull System） ） お客様の引き（ ・お客様（次工程）の引き（Pull)による作業（運搬、生産） ・かんばん方式は次工程の引き（Pull)による連続した流れを実現 一般的なビジネスプロセス : Push Process Push スペース 中間在庫 ボトルネック 指示装置から各工程へPush情報 工程１ 工程2 工程 工程3 工程 工程4 工程 Push 指示装置 待ち時間 個々のペーパークリップがバリューチェーンにおける お客様のPush それぞれの仕事のプロセスとイメージ トヨタ生産方式（TPS） ）: Pull Process トヨタ生産方式（ ボトルネックを無くす 仕事に流れをつくる 作業場所を小さくできる 品質は向上する 後工程のかんばんのPull情報 工程１ 工程2 工程 Pull 工程4 工程 お客様の引き 引取りかんばん Customer Pull 工程3 工程 お客様のPull TPSの部品発注・生産指示の基本は の部品発注・生産指示の基本はPull の部品発注・生産指示の基本は 工程 指示 センター集中型 工程 ＜MRP方式（Push)＞ 指示 情報システム 情報システム 指示 工程 工程 物の流れ 情報の 情報の流れ 指示 工程 監視 ＜かんばん方式（Pull)＞ 工程 指示 情報システム 情報システム MRPはERPの前身 受注予測による 、かんばん（実 受注予測によるPush、 による んばん（実需 （実需）によるPull ）による Pull（安定性）&Push（即応性）の指示方式 納入量（内示、確定） 内示情報 ・後補充 (かんばん引き） 確定情報 ・着工引き ・順序引き 月、週、日、時間 50 ＩＴ化推進と現地現物 ＩＴ化の課題 ・ビジネス活動は“生身の人間”による生きたシステム。 改善できないIT化はダメ。柔らかい自律分散型のIT化 ・しくみの悪さを情報システム（IT化）により隠蔽させるな ・情報システム（IT化）の導入で無駄込みの自動化にするな ・現地現物 ・３現主義＝現場・現物・現実 「現場に行って、現物を通して、現実を見て行動すること ・５ゲン主義＝３現主義＋原理・原則 原理：多くの物事がそれによって説明できると考えられる 根本的な理論 原則：基本的なルールで日進月歩する 38 TPSを基本にした を基本にしたIT化とは を基本にした 化とは ＜TPSの基本＞ 先ずは「しくみ・作業改善」、「機械化（IT化）」は最後 TPS（人間系） 改善(人の創 改善 人の創意 人の創意） IT化（機械系） ギャップ ジャストインタイムに向け 運用は進化する 機械化（ 機械化（ITシステム） 化（ システム） すぐには変えれない 運用は固定化する ①IT化の主体は社 化の主体は社内 化の主体は社内で（自分で造れる、直せる→改善が進む） ②調和型自律分散の組織とITアーキテクチャ （全体と個の構成） 調和型自律分散 推進の は改善マ ③IT化 化推進 のSEは改善 は改善 マン（しくみを直す、現場で造る） ④ジャストインタイム(JIT)は は憲法 ジャストインタイム （JITのレベルが下がるITの導入はありえない） ⑤IT化 化推進の の進め方と基本は同じ 推進の成功要 成功要件はTPSの め方 ⑥ITで でやるべきこと、人でや るべきこと、人でやるべきこと （IT武装しても、ITに使われるな） トヨタ方式のIT化によるイノベーション トヨタ方式の 化によるイノベーション ・トヨタ生産方式（TPS)という「人間系」をITという「機械系」で強化 ・ グローバルなIT構築も「 「見える化」による情報共 える化」による情報共有が第一 ・海外事業体を含めた経営体質の強化 ・新車開発のリードタイム短縮 ・お客様までのジャストインタイム ・お客様視点のマーケティング・バリューチェーン 経営管理 商品開発 欧州 グローバル経営情報 アメリカ 販売 日本 部品 物流 豪亜 車輌 生産準備 生産 システム/プロセスの「見える化例」（トヨタ） システム プロセスの「見える化例」（トヨタ） 従 来 システムブロック図 TLSCの活用 工程管理 基本構造図 工程図 現在1000枚？ ｼｽﾃﾑ･ ｼｽﾃﾑ･ﾌﾟﾛｾｽの見える化 ﾌﾟﾛｾｽの見える化 システム範囲 システムの狙い ････････ Ｗ はねだし 電 着 吊上げ 正常 タグ交換 床裏 ブース シーラ 建 付 シーラ ﾏｸﾞｶｰﾄﾞを読ませる 建付 車両到着を知る 車両到着を知る 工程制御図 担当者 管理者・ユーザ には理解難 • 生産・物流分野 情報システムの 企画・検討 ｺﾝﾋﾟｭｰﾀ 機能図 コンベアを 停止させる 書込ＯＫ？ NG OK 続行 ﾏｸﾞｶｰﾄﾞ入力を促す ＩＤタグに 車両情報を書込む 車両番号認識 車両番号検索 車両情報一時保管 ＩＤタグ用に車両仕様編集 管理者・ユーザを交えた検討 • 生産・物流分野 情報システムの企画・検討 • 業務プロセス分析・スリム化 • システムの開発 TLSC=Total Link System Chart ソフト開発における「見える化」 「見える化」は管理のためではなく、改善のための道具 「見える化」も標準の一つ。知恵と改善でレベルアップ 「見える化」 ・全体システム ・顧客の要求、機能優先度 ・各作業工程、進捗 ・ムダ、正味作業、付帯作業 ・手戻り、バグなど品質問題 ・スキルマップ（多能工化） ・改善提案と優秀提案 ・毎日朝一番の立ちミーティング ・改善活動サークル、発表と表彰 結果が 出る 現状が 見える 改善が 進む 異常が 判る 経営理念の好循環と持続可能な企業 「お客様第一（CS）を最重点理念におくことで、従業員のモラール（ES) が上がり、社会貢献によって信用が増す。結果として収益向上」という 企業理念の好循環により、企業の競争力、持続可能性を維持。 ESは①自律化②責任感③達成感による、従業員の元気、活気から。 精神 従業員満足 お客様満足 お客様満足 （ES） （CS） お客様に喜ばれ、社会に 貢献できる喜びと働き甲斐 顧客第一でお客様に喜ばれる 商品とサービスの提供 個人 社会 企業の 社会的責任 利益 （Profit) （CSR) お客様の信頼があれば、 利益は後でついてくる 持続可能社会への貢献 （納税、地球環境保全など） 物質 まとめ： TPSと とITによるビジネスイノベーション によるビジネスイノベーション ビジネス活動は「人間・機械系（ＩＴ）」でなる 人に投資(人材育成）するか、設備・機械（ＩＴ化）に投資するか 経営環境、生産環境は変化、「改善とＩＴ化」の相違の認識を 企業の競争優位は、TPSのゴール“あるべき姿を目指し、 改善しつづける人間集団づくり“ に向けた企業風土 機械化/自動化/IT化の効果的導入は、TPS/リーン方式 における「人的能力向上」、「仕事の流れ化」が基本 トップや部門長は、あるべき姿、ビジョンと自分の思いを 言葉で伝え、「見える化」と情報共有化による全員参加の 改善を（ITツールはN/Wコラボレーションに最適） 明るい職場づくりで働く人の活力（ES)が第一 中堅中小では、IT化以前のTPSの第一歩（5S、見える化、 「なぜなぜを5回」で改善の職場風土の醸成が重要